V.10.10.Трудно быть первым

Материал из История промышленности Новосибирски
Версия от 16:05, 23 января 2013; Ekaterina (обсуждение | вклад)

(разн.) ← Предыдущая | Текущая версия (разн.) | Следующая → (разн.)
Перейти к: навигация, поиск

Когда входишь в прокалочный цех, то поражаешься его мощи. Приходится поднимать голову, чтобы увидеть высоту прокалочных печей. Эти печи — предмет особой гордости коллектива, так как на родственных Новосибирскому электродному заводу предприятиях нет ничего подобного. Первые две печи смонтировали в начале второй половины 70-х годов, третью — в начале 80-х. Их уникальность заключается в размерах: 60 метров длиной и 3,5 метра в диаметре. Прежде таких печей в СССР не существовало. Это оборудование разработали специалисты Ленинградского научно-исследовательского института химического машиностроения. Изготовил и поставил — завод «Уралхиммаш».

Под корпусами печей располагается еще одно уникальное сооружение — холодильники в несколько десятков тонн каждый. Они принимают из печей раскаленную массу. Попадая в холодильник, масса остывает и поступает по транспортерам в бункера запаса...

Судьба прокалочного цеха несколько отличается от других подразделений завода. Его построили одновременно с введением в эксплуатацию смесильно-прессового цеха как единую технологическую линию.

После сдачи в эксплуатацию много сил ушло на устранение недоделок. Особенно трудной для прокальщиков оказалась первая зима. Просчеты в проектировании привели к тому, что склады сырья оказались открытыми. Углеродистые материалы смешивались со снегом, застывали в бункерах, рвались транспортерные ленты. Никакая автоматика таких условий не выдерживала. Помогали рабочим справляться с жестокими погодными условиями лом, кувалда и лопата.

Но самым узким местом оказалась футеровка (огнеупорная защита) в печах. Неожиданно футеровочные кирпичи стали изнашиваться за месяц, а то и за более короткий срок, а должны выдерживать полгода. Замена — потеря огромных денег и времени. Температурные швы заложили согласно проекту, они рассчитывались на определенный температурный режим. На практике же получалось, что в печи возникают разные температурные режимы — швы местами смыкаются, а местами нет. Кирпичи оказываются свободными от уплотнения и вываливаются... Забота о стойкости футеровки держала специалистов в напряжении не один год. Но главное — стойкость ее полугодовой выдержки была достигнута.

Второй проблемой в цехе явилось отсутствие на отдельных технологических узлах аспирации (удаление отработанных масел, воды и пр.). Например, первая печь могла выдавать прокаленную продукцию на все бункера и силосы запасов, а аспирация по всему тракту отсутствовала, что вело к ухудшению условий труда. В течение нескольких первых лет значительную часть конвейеров и элеваторов пришлось поднять с минусовых отметок на поверхность, поскольку в грунтовой воде они работать не могли. После этого работа агрегатов облегчилась.

Первая половина 80-х годов ознаменовалась двумя важными событиями в жизни коллектива цеха — это сдача в эксплуатацию электрокальцинатора и третьей прокалочной печи.

Качество углеродных изделий зависит от термической обработки антрацита, ее производят во вращающихся прокалочных печах. Но проблема в том, что в них невозможно довести удельное электрическое сопротивление (УЭС) сырья до 1000 Ом/кв. мм на метр. Специалисты знали, что есть другая технология снижения удельного электрического сопротивления, — это производство злектрокальцинированного антрацита. В то же время существующие электрокальцинаторы имели очень малую мощность — всего 0,2—0,5 тонны в час.

Вращающаяся печь в прокалочном цехе
Вращающаяся печь в прокалочном цехе

Руководство завода задалось вопросом, что если попробовать создать новый электрокальцинатор? Предложение заинтересовало специалистов ГосНИИЭПа — филиала ВАМИ. Они обратились в Новосибирское производственное объединение «Сибэлектротерм». И коллектив конструкторского отдела специального проектно-конструкторского и технологического бюро электрического оборудования принялся за дело. По разработанному там проекту оборудование изготовили и в 1980 году приступили к монтажу. Производительность нового электрокальцинатора составляла две тонны в час. Оборудование представляло собой сооружение в 12 метров высотой, с трактами загрузки и выгрузки, с электродержателем, шахтой электрокальцинирования, подовым электродом и шахтой охлаждения. Все процессы работы агрегата управляются с пульта, который находится в отдельном помещении и работает в автоматическом режиме. Строительством помещения под этот агрегат занимался коллектив СУ-28, монтаж производили рабочие Искитимского монтажного управления. Все работы закончили к концу октября 1982 года. В январе следующего года началась наладка.

Торжественный момент наступил 27 января 1983 года. В последний раз произвели опробование всех механических и защитных систем, автоматики. Загрузили электрокальцинатор антрацитом, подали напряжение. Все оборудование работало слаженно, и агрегат поставили на просушку. Получение злектрокальцинированного антрацита давало возможность экономить большое количество дорогостоящего материала и электроэнергию.

Второе значительное событие этого года — пуск третьей прокалочной печи, которая предназначалась для прокалки нефтяного кокса. До этого нефтяной кокс проходил прокалку на других предприятиях и поступал на Новосибирский электродный завод по кооперации, на что уходили большие средства.

Виновник торжества — коллектив прокалочного цеха неоднократно в 1980-х годах выходил победителем социалистического соревнования среди основных цехов завода, завоевывал переходящее Красное знамя. Многие рабочие цеха в те годы награждались знаками трудового отличия. Начальником цеха работал тогда М.И. Мазурик. Как опытного и квалифицированного специалиста, его впоследствии перевели руководить цехом обжига, в котором дела шли не совсем гладко.

Во второй половине 80-х годов в стране происходила перестройка экономической политики, повсеместно внедрялась гласность. Не обошли эти процессы и коллектив завода — цеха и отделы решили сами избирать себе руководителей. Так и прокальщики, на альтернативной основе, выбрали себе в начальники цеха М.В. Павкина. И не ошиблись — он старался досконально изучить технологию производства, умел всегда принимать грамотные и необходимые решения. Все это помогало коллективу последующие годы работать стабильно. Сейчас в цехе работает более 160 человек. Около половины из них, можно сказать, ветераны, поскольку отработали на своем месте по 15 больше лет. Они — гордость завода. Новые кадры воспитываются здесь в цеховых традициях.

За последнее десятилетие самым значительным событием для коллектива явилось внедрение АСУТП (автоматическая система управления технологическим процессом). Внедрили АСУ в 1991 году. Пока что такая система имеется только в одном цехе. С введением автоматизированной системы повысилось качество продукции и увеличились межремонтные сроки. Оборудование стало реже выходить из строя.



Пред. стр. | Содержание | След. стр.

Персональные инструменты
Пространства имён

Варианты
Действия
Навигация
Инструменты