IV.5.2.От Ингури до Колымы

Материал из История промышленности Новосибирски
Версия от 21:52, 19 января 2013; Ekaterina (обсуждение | вклад)

(разн.) ← Предыдущая | Текущая версия (разн.) | Следующая → (разн.)
Перейти к: навигация, поиск

Второе десятилетие жизни завода началось с организации Новосибирского электромашиностроительного объединения. Эти организационные перестройки, как стало ясно уже по прошествии времени, мешали развитию завода. Тогда, в конце 1963 года, на базе турбогенераторного завода создали Новосибирское электромашиностроительное объединение имени XX съезда КПСС. В его состав вошли: НТГЗ (головное предприятие), завод тепловозного оборудования (еще только строящийся) и относившиеся ранее к группе предприятий местной промышленности «Бытэлектроприбор» и «Электрофарфор». В итоге бывший турбогенераторный около трех лет оказывал материально-техническую и организационную помощь заводам, влившимся в объединение. В 1966 г. «Бытэлектроприбор» и «Электрофарфор» опять перевели в группу предприятий местной промышленности. Турбогенераторный и завод тепловозного оборудования объединили в производственный комплекс — Сибирский завод тяжелого электромашиностроения — «Сибэлектротяжмаш». В 1972 г. вновь произошло разделение на самостоятельные предприятия — «Сибэлектротрансмаш» и «Сибэлектротяжмаш».

Все это время формировали службы, налаживали централизованную работу заготовительно-сварочного, штамповочного, изоляционно-обмоточного цехов, более четко определили специализацию подразделений. То есть совершенствовали производство и выпускаемую продукцию. Начали поставлять, например, гидрогенераторы для Саратовской ГЭС — крупногабаритные машины, диаметр статора которых составлял 18 метров. Первый генератор отправили на Волгу в 1966 г., а закончились эти поставки в Саратов в 1968-м. Всего для Саратова изготовили 14 машин. До сих пор в истории завода Саратовская ГЭС осталась непревзойденной по числу поставленных гидрогенераторов.

ГЭС-перепадная на реке Ингури в Грузии стала реальным испытанием для созданной на заводе новейшей системы охлаждения гидрогенератора. Проект гидрогенератора для грузинской ГЭС заводские специалисты защитили в мае 1965 года. Сложность проекта заключалась, в частности, в том, что ГЭС сооружалась как подземная, машинный зал предполагалось вырубить в скале на глубине 100 м, а транспортировку узлов предусматривалось производить через шахту диаметром 6 м. Гидрогенератор имел новейшую систему охлаждения. В проекте предлагалось водяное охлаждение обмотки статора, три варианта форсированного охлаждения обмотки ротора и уже освоенная на заводе изоляция «Монолит». Комиссия, состоявшая из ведущих специалистов, на научно-техническом совете ГК по электронике при Госплане СССР признала высокий уровень проекта. На перепадной ГЭС-1 три генератора установленной мощностью 260 МВт и частотой вращения 250 об/мин смонтировали в 1970—1971 гг. В этой машине использовано 13 технических решений по авторским свидетельствам на изобретения, а ее внешний вид имеет оригинальную, отвечавшую требованиям современной технической эстетики форму, защищенную свидетельством на промышленный образец. По параметру мощности на полюс генератор превышал «электросиловский» мощностью 500 МВт для Красноярской ГЭС и по этому показателю являлся одним их самых мощных в мире.

В целом каскад Ингури ГЭС по проекту состоял из пяти электростанций: одной основной и четырех перепадных. Предполагалось, что монтаж гидрогенераторов на основной ГЭС начнется в 1973 г., хотя заказ на них был готов на заводе уже к 1971 году. Но по ряду причин строительство каскада Ингури-ГЭС закончилось лишь через четыре года. Непосредственными создателями уникальных машин и участниками их монтажа в Грузии стали инженеры-технологи Г.В. Томашевский, Г.П. Зонов, Л.Н. Воробьева, изолировщица В.А. Комарова, сборщик В.И. Мателло, токари Ф.И. Макаров и Ю.А. Кириллов.

Обработка вала ротора гидрогенератора
Обработка вала ротора гидрогенератора

Кстати, о монтаже. Еще на заре создания первых турбо- и гидрогенераторов на повестку дня встал вопрос о необходимости формирования службы внешнего монтажа, так как технологическая цепочка создания продукции не заканчивалась на заводе — она продолжалась и на объектах, где работу по полной сборке энергоагрегатов вели монтажные организации. Еще в 1956 г., по инициативе бывшего тогда главным инженером К.Ф. Потехина, для этих целей создали цех внешнего монтажа. С тех пор все генераторы, выпущенные сибиряками, монтировались у заказчика и сдавались в эксплуатацию под обязательным техническим руководством шеф-персонала завода. Если учесть, что в 60—70-е годы в различных энергосистемах страны ежегодно вводились в строй более 40 машин, то можно представить, какая нагрузка ложилась на небольшой коллектив, занимавшийся монтажом на выезде. Кроме этого, монтировались и электродвигатели АВ-8000, которыми комплектовались котлы энергоблоков мощностью 300 МВт и выше — с 1964 по 1973 год начали работу свыше 100 таких энергоблоков. Да и география размещения продукции до сих пор остается весьма широкой. Самая западная точка, где работают турбогенераторы из Сибири, — Каунасская ТЭЦ, а восточная — ТЭЦ в Петропавловске-Камчатском и Южно-Сахалинске; северная — Норильская ТЭЦ и Усть-Хантайская ГЭС (самая северная в мире); южная — Безмеинская ТЭЦ близ Ашхабада. И везде в монтаже участвовали сибиряки. Заглядывая на несколько десятилетий вперед, заметим, что в начале 90-х годов служба внешнего монтажа стала самостоятельной, сначала как малое предприятие, потом — ЗАО «Электросервис», а в ноябре 1999 г. появился центр фирменного сервиса (ЦФС), куда в полном составе перешел «Электросервис», обновившийся молодыми талантливыми специалистами.

Уже к 15-й своей годовщине завод из Новосибирска отправил гидрогенераторы на Иркутскую, Бухтарминскую, Усть-Каменогорскую, Братскую, Вилюйскую гидроэлектростанции. Что касается Братской ГЭС, то здесь только 4 из 20-ти машин установили новосибирцы, но уже само участие завода в этом гигантском проекте подтвердило его высокие технические возможности. Именно после Братской ГЭС все последующие гидроэлектростанции оснащались генераторами, изготовленными по собственным проектам СЭТМ. Первой такой ГЭС стала Шардарьинская (1963 г.).

Годовой выпуск энергетической мощности завода только по турбогенераторам в 1,27 раза превышал первый план ГОЭЛРО, предусмотренный для всей страны на 10—15 лет. Сравнить же основные показатели 1967 г. с показателями первого года существования завода не представляется возможным, т.к. цифры практически несоизмеримы. Например, валовая продукция выросла на 771%. Производство товарной продукции увеличилось на 168%. Стала внушительной и номенклатура изделий, выходящих с завода: турбо-, гидрогенераторы, крупные электрические машины, электрооборудование для тепловозов и дизель-электрических тракторов, щиты управления дизель-электрическими станциями, печами управления, оборудование для сложных производственных процессов, светотехнические изделия, товары культбыта — вот неполный перечень продукции конца 1960-х годов.

В итоге за успехи в выполнении семилетнего плана завод Указом Президиума Верховного Совета СССР от 19 июля 1966 г. награжден орденом Трудового Красного Знамени. Присуждались и другие награды. В 1963 г. за освоение серийного производства электрических машин типа СДН и СГД завод получил диплом II степени ВДНХ, в 1965 — аналогичный диплом I степени за разработку конструкции и внедрение в производство асинхронного трехфазного двигателя АТД-8000. В 1967 году правление НТОЭП по итогам Всесоюзного конкурса им. Г. Кржижановского присудило премии двум изделиям завода: турбогенератору ТВМ-60 и асинхронному электродвигателю АВ-8000. В марте 1968 г. на Лейпцигской Международной промышленной ярмарке завод тоже представляли три изделия: двигатель АВ-8000, преобразователь частоты ОПЧ-250 и макет турбогенератора ТВМ-300.

В конце 60-х годов уже не только в Советском Союзе хорошо знали сибирские генераторы. Началом первых внешнеэкономических связей сибирских электромашиностроителей стал 1957 год. При согласовании поставок в рамках Совета Экономической Взаимопомощи для стран социалистического содружества в 1956 г. завод получил заказ на изготовление двух электрических машин для Польши и Румынии. В 1957 г. машины из Сибири — синхронные генераторы ГСД — оказались за Дунаем и Вислой на дизельных электростанциях.

В истории развития внешнеэкономических связей с нашим ближайшим соседом — Китаем есть один примечательный заказ от китайских металлургов. Дело в том, что почти одновременно со строительством Новосибирского турбогенераторного на севере Маньчжурии в Китае начали возводить корпуса металлургического предприятия. За год до окончания этого строительства — в 1956 году — в Новосибирск поступил заказ на изготовление для металлургов Китая электротехнического оборудования. Это стало началом дальнейшего многолетнего сотрудничества сибирского завода тяжелого электромашиностроения с китайскими партнерами, которое продолжается, на новом уровне, и по сей день.

За первыми зарубежными партнерами — соцстранами — появились и развитые капиталистические государства. Началом солидных экспортных поставок заводом принято считать 1958 г., когда 28 крупных электрических машин изготовили и отгрузили заказчикам на общую сумму 208 тыс. рублей. В 1960 году завод осуществлял поставки за границу гидрогенераторов, турбогенераторов, большого количества крупных электрических машин и щитов управления. За 10 лет с начала зарубежных поставок экспорт в товарном выражении увеличился почти в 22 раза. Алжир, Болгария, Индия, Куба, Польша, Сирия, Цейлон, Чехословакия, Швеция, Эфиопия, Финляндия — лишь краткий перечень стран-заказчиков. К началу 1970 годов в 41 стране мира успешно работала заводская продукция сибиряков. Дизель-электрические тракторы с машинами постоянного тока работали в 14 странах, щиты управления дизель-генераторными станциями — в 34 странах, щиты управления электропечами — в 36 странах. В начале 1970-х годов, когда завод отмечал свое двадцатилетие, удельный вес экспортной продукции в объеме производства составлял 15%. Перечень поставляемых за рубеж товаров охватывал все виды изготавливаемой продукции: 24 турбогенератора, 7 гидрогенераторов, 1400 крупных электрических машин, 1000 двигателей и 700 генераторов для тракторов ДТ-250. Кроме этого, за границу отгрузили низковольтной аппаратуры на несколько миллионов рублей, а также запасных частей к электрооборудованию.

В 1968 году вышло постановление Центрального Комитета КПСС и Совета Министров СССР, согласно которому завод и институт, как и все подобные организации, перешли на новый принцип хозяйствования — хозрасчет. Результаты сказались довольно быстро: прибыль от выпущенных за годы девятой пятилетки новых электрических машин составила более 92 млн рублей, что в 2,6 раза превысило стоимость основных фондов завода. При этом более 40 процентов продукции было обновлено. Завод перешел на серийный выпуск турбогенераторов ТВМ-300 и модернизировал турбогенераторы типа ТВФ. Этой продукции присвоили Государственный Знак качества.

В ноябре 1966 года на предприятии прошел специальный научно-технический семинар-совещание по технической эстетике. Одним из инициаторов внедрения технической эстетики на заводе и непосредственным руководителем этого почина стал главный инженер Н.И. Школьников. На затраты по этой статье не скупились: если с 1962 г. по 1965 г. среднегодовые затраты на производственную эстетику составляли 226 тыс. рублей, то на 1967 год на эти цели выделили уже 802,2 тыс. рублей. Эффект не заставил себя ждать. Подсчитано, что результатом проводимых на заводе работ по эстетике (за три года, с 1964 по 1966 г.) стало увеличение производительности труда на 10%, снижение потерь от брака на 15% (несмотря на значительное усложнение продукции и повышение требований к качеству), снижение заболеваемости на 3%, уменьшение текучести кадров. Только ликвидация «неплановых» металлических загородок и будок высвободила около 1000 квадратных метров площади, что равноценно экономии 70 тыс. рублей.

Но все же главным итогом десятилетия 1960-х годов можно считать формирование на заводе и в институте коллектива рабочих и ИТР, способных решать сложные вопросы создания и эксплуатации турбогенераторов. Был подготовлен фундамент для организации заводского научно-исследовательского центра, единой творческой команды, включившей талантливых специалистов — Н.И. Школьникова, К.Н. Масленникова, В.Ф. Чирикова, Ю.В. Аргунова, Л.А. Зильберштейна, В.Г. Рязанова, Е.Е. Фишкина, А.К. Шадринцева, А.И. Чайку, И.А. Чжена, Г.Е. Цветкова и десятки других инженеров, конструкторов, рабочих, техников.

К началу 1960-х в инструментальном корпусе создали цех опытного производства, оборудование для которого получили от начинавшего тогда строиться Института ядерной физики СО АН СССР в обмен на обязательство сделать для физиков магнитные системы, камеры и другие узлы первых в мире ускорителей на встречных пучках. Заказ ученых на заводе выполнили столь успешно, что после этого приняли совместное решение организовать в составе СКБ отдел по проектированию ускорителей. Такой отдел действительно создали и через несколько лет передали ядерщикам. Качество и надежность изделий ставилась во главу угла. Этому способствовало и сотрудничество с отраслевыми НИИ и институтами СО АН СССР. Лаборатория прикладной кибернетики Института гидродинамики участвовала во внедрении оперативно-календарного планирования на базе сетевых графиков, осуществлялась разработка задания и технического проекта АСУ.

Директор завода П.Е. Базунов, гл. инженер Н.И. Школьников, Председатель Президиума Верховного Совета СССР Н.В. Подгорный знакомят с заводом Президента Франции Шарля де Голля. 1966 г.
Директор завода П.Е. Базунов, гл. инженер Н.И. Школьников, Председатель Президиума Верховного Совета СССР Н.В. Подгорный знакомят с заводом Президента Франции Шарля де Голля. 1966 г.

Но главным приоритетом всегда оставались турбогенераторы. В 1969 году одному из основных изделий завода — турбогенератору ТВФ-100 — присвоили Государственный Знак качества. Задача обновления изделий стала одной из основных.

Среди различных технических новшеств, внедренных к концу 60-х годов в сфере повышения качества изготовления турбогенераторов и надежности их эксплуатации, следует выделить разработку новой изоляции для турбо- и гидрогенераторов, крупных электрических машин на основе термореактивных связующих — изоляцию «Монолит». Дело в том, что электрическая изоляция — одна из важных и в то же время самых уязвимых частей электрической машины. Максимальная температура, при которой работала прежняя обмотка из слюды,— около 100°С. В мощных гидро- и турбогенераторах такая изоляция недолговечна, да и запасов слюды становится все меньше (на крупный гидрогенератор слюды расходовалось 2—2,5 т). Все это заставило ученых и инженеров подумать о новом виде изоляции. Поскольку слюда все-таки лучший электроизоляционный материал, то ее оставили в качестве основного диэлектрического барьера. Но использовали не в виде щипаных пластинок, а микроскопическими слюдинками, получаемыми из сырья, которое шло в отходы. Слюдинки в виде бумаги помещают между двумя слоями тонкой стеклоткани, получая стеклослюдинитовую ленту. Если на «Электросиле», к примеру, применяли для изолирования обмоток стеклослюдинитовые ленты, предварительно пропитанные эпоксидным компаундом (они назвали свою изоляцию «Слюдотерм» и «ВЭС»), то сибиряки изолировали обмотки сухими лентами, а потом пропитывали специальной смесью — компаундом — стержни обмоток турбо- и гидрогенераторов.

Научно-технические разработки завода и его НИИ в области изоляции уникальны, и большинство заложенных в них идей стали подлинными изобретениями. Сибиряки осваивали «Монолит» в содружестве с учеными Всесоюзного электротехнического института имени Ленина и коллективами предприятий Министерства химической промышленности, которые поставляли им материалы. Для этого пришлось организовать производственные участки с новым оборудованием, которое сами проектировали и изготавливали. Например, конструкторы отдела механизации и автоматизации разработали оборудование, которое могло производить компаунды, дозировать, заполнять ими специальные пропиточные камеры, печи для запечки стержней и многое другое. Длительные испытания показали, что качество изоляции стержневых обмоток для турбо- и гидрогенераторов типа «Монолит» и «Слюдотерм» одинаково. Но производство изоляции «Монолит» менее трудоемко. К тому же изоляция «Монолит» универсальна, ее можно использовать как для стержневых обмоток турбо- и гидрогенераторов, так и для катушечных обмоток крупных электрических машин. В этом качестве она оказалась настолько хороша, что ее приняли все заводы крупного электромашиностроения Советского Союза. Затраты на научно-исследовательские работы, проектирование, изготовление оборудования, освоение производства оказались значительными, но и отдача хорошей. С использованием изоляции «Монолит» спроектировали новую серию асинхронных турбодвигателей АТД-2, модернизировали турбогенераторы ТВФ-100 и ТВФ-60, создали новые гидрогенераторы.

Подготовка секторов статора Нижнекамского гидрогенератора к укладке обмотки
Подготовка секторов статора Нижнекамского гидрогенератора к укладке обмотки

Кроме этого, СЭТМ добился к 1967 году значительных побед, освоив выпуск первого ОПЧ — однофазного преобразователя частоты новой серии, разработанного специалистами института. Преобразователь предыдущей серии, разработанный ленинградцами, состоял из двух собранных на одной плите машин, для установки которых требовался сложный фундамент, причем стоил фундамент почти столько же, сколько сам преобразователь. Новосибирцы разработали совершенно новый преобразователь: роторы двигателя и генератора находились на одном валу, а статоры составляли единый корпус, в котором размещались и охладители. Преобразователь скомпоновали вертикально (внизу генератор, вверху двигатель), и для его установки не требовался сложный фундамент, а также болты для крепления. Его просто ставили на пол на амортизаторах, поэтому вес преобразователя уменьшился более чем в 2,5 раза.

Второй значительной технической победой СЭТМ стал выпуск турбогенератора ТВМ-300 для Каширской ГРЭС, построенной когда-то по плану ГОЭЛРО,— первого опытно-промышленного турбогенератора серии ТВМ. Проект ТВМ-300 разработали еще в 1963 г. под руководством К.Ф. Потехина, новая система охлаждения прошла тщательные испытания на заводе, а затем на Каширской ГРЭС. Испытания показали, что турбогенератор обеспечивал все заданные режимы, имел значительные запасы по нагревам, мог работать с мощностью в 400 тыс. кВт. Специалисты НИИ отслеживали качество изготовления каждого узла. В 1968 г. турбогенератор сдали в эксплуатацию. Полностью оснащение Каширской ГРЭС турбогенераторами ТВМ-300 закончилось в 1975 году. Всего четыре уникальных генератора, изготовленных сибиряками, дали новую жизнь одной из первых электростанций России. За разработку и освоение их производства 16 работников завода награждены медалями ВДНХ. Примерно в то же время завод отправил и последний, четырнадцатый гидрогенератор Саратовской ГЭС.

В последующие годы электротяжмашевцы получили значительный экономический эффект и за счет повышения эксплуатационных качеств машин. Например, модернизированный турбогенератор ТВФ-100 стали выпускать мощностью 120 тыс. кВт при том же объеме и весе, а турбогенератор ТВФ-60 превратился в турбогенератор ТВФ-63 и мог развивать максимальную мощность 75 тыс. кВт. Такого эффекта в основном достигли благодаря применению изоляции «Монолит» и ряда усовершенствований в системе вентиляции. Машины по расходу материалов на 1 кВт мощности, трудозатратам и эксплуатационным показателям встали в ряд лучших мировых образцов, и это при минимальных затратах на реорганизацию производства.

В 1971 году началась интенсивная замена асинхронных двигателей серии АТД на более совершенные — АТД-2. Первый из них мощностью 500 кВт в том же году пустили в эксплуатацию на Ворошиловградской ГРЭС на Украине. Усовершенствованная машина отличалась от своей предшественницы и внешним видом, и техническими характеристиками, была более надежна и удобна, а по сравнению с машинами АТД еще и в два раза легче. За счет применения современной электротехнической стали и термореактивной изоляции «Монолит-2» двигатель стал меньше объемом активного ядра, а усовершенствование системы вентиляции дало возможность снизить механические потери, повысить эффективность охлаждения. Следует сказать, что, хотя производственники и потребители дали отличную оценку новой машине, но сами конструкторы, напротив, оценили проделанную работу критически. Они решили внести ряд изменений, направленных на упрощение конструкции двигателей, снижение трудоемкости изготовления, максимальную унификацию узлов и деталей.

Внедренные в производство двигатели АТД-2 за год дали более 10 млн рублей экономии, а к 1975 г. новая серия составила примерно половину всех крупных электрических машин, выпускаемых заводом: они широко применялись в энергетике, металлургии, горнорудной и нефтехимической промышленности. Двигателям высокоэффективной серии АТД-2 присвоен Знак качества, и за 15 лет (1971—1986 гг.) их выпустили более 9000 штук. Параллельно шли поиски новых конструкторских решений: следующей удачей конструкторов стали короткозамкнутые асинхронные двигатели мощностью 8000 кВт — АВ- 8000. Двигатель такой мощности был создан впервые в мире.

На заводе продолжалось техническое переоснащение: в сварочно-заготовительном цехе, к примеру, внедрили газорезательные машины с программным управлением, реконструировали литейный участок, построили механизированные склады заготовок. Создание мощных машин сопровождалось техническими и технологическими новшествами. Поскольку системы охлаждения обмоток статора и ротора совершенствовались, потребовался целый комплекс нового оборудования. Создали приспособление для разматывания барабанов с медью и резки проводников. Сделали особые установки для испытания полых проводников, автоматизировали поиск дефектов в проводниках под изоляцией.

К началу 70-х и в Министерстве энергетики, и на электростанциях Сибири уже хорошо знали возможности новосибирских электромашиностроителей. Поэтому, когда стали проектировать и строить ГЭС в Казахстане, Средней Азии, Закавказье, то вопрос о поставщике энергооборудования решился в пользу именно сибирских генераторов. К середине 70-х годов значительно расширился объем их поставок: изготовили четыре машины для Шардарьинской ГЭС, восемью генераторами укомплектовали Бухтарминскую ГЭС, четыре отправили на Вилюйскую ГЭС-1. На основе последних достижений науки и техники тех лет создали гидрогенераторы для новых электростанций: Капчагайской — в Казахстане; Усть-Хантайской, которая снабжает электроэнергией Норильский горно-металлургический комбинат. Мощные машины выпустили для Ходжекентской ГЭС; для самой северной в мире гидроэлектростанции Вилюй-2, снабжающей энергией алмазные прииски Мирного; крупные высокооборотные гидрогенераторы для Ингури ГЭС и, наконец, гидрогенераторы для Нижнекамской и Чебоксарской ГЭС.

Работал завод в тот период с большим напряжением. В 1971 г. впервые за 18 лет перед коллективом завода поставили задачу изготовить три гидрогенератора в течение трех месяцев — речь шла о двух машинах для Усть-Хантайской и одной — для Капчагайской ГЭС. При таком напряженном задании выдержать график работы представлялось сложным даже привыкшим к неординарным ситуациям заводчанам. Но к 1 сентября один из трех генераторов — капчагайский — уже прошел испытания, и это стало поводом для торжественного митинга в честь трудовой победы. Обмотки всех статоров, естественно, выполнялись с термореактивной изоляцией «Монолит-2», в большинстве из этих машин применялись современные системы возбуждения с использованием тиристорных преобразователей. Всем гидрогенераторам присвоили Государственный Знак качества!

Специалисты завода выпустили 93 гидрогенератора общей мощностью около 9 млн кВт, которые установили на 16 гидроэлектростанциях Советского Союза и в других странах. Среди них есть уникальные. Например, для Братской ГЭС — мощностью 225 тыс. кВт, Токтогульской ГЭС — 300 тыс. кВт, ГЭС Ингури — 260 тыс. кВт. Примерно 20 процентов мощности всех генераторов, установленных на электростанциях нашей страны, к началу 80-х годов создали в Новосибирске.

К 1978 году, т. е. за 25 лет, завод выпустил около 580 турбогенераторов общей мощностью более 36 млн кВт, которые работали на 250 тепловых электростанциях в Сибири, на Дальнем Востоке, на Крайнем Севере, в республиках Средней Азии, Закавказья, на Украине, в Поволжье, на Урале, а также за рубежом. И еще 30 300 крупных электрических машин работали на электростанциях, шахтах, на машиностроительных и металлургических заводах.

В те годы завод имел обширные внешнеторговые связи. Потребителями заводской продукции являлись практически все соцстраны, Франция, Япония, Швеция, страны Азии, Африки и Латинской Америки. Экспортные поставки составляли к 1980 г. 8—15 процентов от общего объема изделий. Конечно, случались и неудачи, и срывы сроков некоторых заданий, и трудности в выполнении планов. Но это не выбивало из колеи инициативный и талантливый коллектив «Турбинки».

В монографии «Путь длиною в полвека» приводится история участия в строительстве электростанции «Табка» в Сирии. Заказ для ГЭС «Табка» был объемным — восемь гидрогенераторов мощностью 100 тыс. кВт каждый, два из которых заводу следовало изготовить в 1972 году. «Предстояла ответственная и напряженная работа… Июнь, начало лета. Через три месяца один из двух генераторов должен уйти к заказчику. На сборочном стенде высилась «махина» статора сирийского гидрогенератора. Сроки были определены по каждому узлу, по каждой детали, по каждой операции. На всех участках механосборочного и в цехах-смежниках кипела работа. Бригада В. Мателло выполняла одну из самых ответственных операций — разгонку ребер статора, а затем шихтовку… До предела были загружены все заготовительные цеха,.. хватало работы и заводским контролерам: каждая деталь проверялась на рабочем месте по нескольку раз, недоделки устранялись сразу… Выручал всегда энтузиазм непосредственных исполнителей…» Первый сирийский гидрогенератор ушел с подъездных путей завода в сентябре, а в конце ноября за ним последовала и вторая машина. Полностью оснащение ГЭС в Сирии закончили в 1973 году.

Бригада слесарей-сборщиков. Бригадир В.В. Соседов. 1970-е годы
Бригада слесарей-сборщиков. Бригадир В.В. Соседов. 1970-е годы

Большое значение для роста и развития предприятия имели связи с другими заводами Всесоюзного производственного объединения: с «Электросилой», свердловским «Электротяжмашем» и Лысьвинским турбогенераторным, с институтами НИИ ЛПЭО «Электросила», ВНИИЭИМ и ВНИИЭ (Москва), СибНИИЭ и научными учреждениями Сибирского отделения Академии наук СССР. Деловые встречи с иностранными специалистами ведущих фирм мира позволяли не отставать от передовых технологий в области мирового электромашиностроения.

В производстве турбогенераторов в период 1973—1982 гг. ведущее место занимают машины серии ТВФ мощностью от 60 до 120 МВт. Потребность в них ощущалась большая, география поставок обширна — примерно 20 ТЭЦ в Казахстане, 10 — на Украине, 5 — в Средней Азии, 5 — в Прибалтике, по две — в Белоруссии и Румынии. На смену уже работавшим с начала 60-х годов турбогенераторам ТВС-30 приходили более совершенные машины серии ТВФ-60-2.

Самая восточная ГЭС, для которой СЭТМ изготовил пять гидрогенераторов совокупной мощностью 900 МВт, находилась на реке Колыме в поселке Синегорье. К 1980 г. проектирование гидрогенератора для Колымской ГЭС завершилось, а 21 февраля 1981 г. дал ток первенец отечественной гидроэнергетики на северо-востоке страны, энергию которого ждали горнодобывающие предприятия, морские порты, поселки Колымы и Чукотки. Но от периода пуска агрегата до окончательного завершения строительства прошло немало времени. Монтажные работы проводились в экстремальных условиях, в отрогах хребта Черского на р. Колыме. Монтажный зал вырубили в скале, и на период монтажа попасть в него можно было лишь через 150-метровый транспортный тоннель, а температура в зале держалась на уровне 20—25 градусов ниже нуля. И только построенный специально для пуска станции железобетонный шатер вокруг агрегата позволил станции начать работу при плюсовой температуре. Тем временем на заводе собрали уникальный гидрогенератор, и первые тысячи киловатт-часов электроэнергии поступили на предприятия Магаданской области уже во время испытаний первого агрегата, а на подходе находился второй и еще три агрегата.

Классикой гидротехнического строительства в условиях Крайнего Севера стала Вилюйская ГЭС, которая вступила в строй действующих в конце 1980-х годов. До этого опыта строительства и оснащения ГЭС на такой широте в мировой практике не имелось. Но для сибирских электромашиностроителей «вилюйская история» началась еще в 1964 г. с изготовления четырех гидрогенераторов для первой очереди ГЭС, через 10 лет на Вилюй-2 ушли еще четыре машины, а в 1987 году последние четыре генератора для Вилюй-3 завершили самую длинную, почти 24-летнюю совместную работу коллективов «ВилюйГЭСстроя» и «Сибэлектротяжмаша». Причем вторую и третью станции оснастили значительно усовершенствованными и более экономичными машинами, чем Вилюй-1 начала 60-х, за что коллектив завода получил благодарственное письмо от руководства Вилюйской ГЭС.

Самыми мощными машинами в истории завода стали четыре гидрогенератора для Токтогульской ГЭС в Киргизии — первый из них изготовили в 1973 году. Его разработка по требованию заказчика прошла все стадии: эскизный проект, технический проект, согласование с генпроектировщиком ГЭС. Высокая плотина строилась на горной реке, что и определило технические особенности этих машин: мощность 300 МВт и большое число оборотов — 166,7 в минуту. В то время это был самый мощный в стране гидрогенератор с воздушным охлаждением. Впечатляли его габариты и вес — только вес ротора достигал 740 тонн. Но уже имевшийся опыт и творческий подход к проектированию позволили создателям этого уникального генератора под руководством А.С. Постникова не только использовать проверенные практикой технические решения, но и внедрить новые. В процессе разработки машины для Токтогульской ГЭС было получено восемь авторских свидетельств на изобретения. Межведомственная комиссия присвоила гидрогенератору Государственный Знак качества.

К 1979 году завод выпускал почти 3,5 млн кВт генераторных мощностей в год, т. е. в 1,7 раза больше, чем первоначально предусматривалось проектом. Всего на этот период здесь изготовили генераторов общей мощностью более 45 млн кВт, что равно мощности всех электростанций Советского Союза в 1957 году. Предприятие ежегодно производило более 2000 крупных электрических машин.

Параллельно с совершенствованием производственных процессов, разработкой новых технологических комплексов механизировали ручной труд, постоянно снижая его удельный вес в общем объеме операций. Вот один из примеров, связанный с укладкой обмотки в статор электрической машины. Во время работы корпус статора постоянно требовалось поворачивать. Раньше это делалось с помощью мостового крана: стропальщик подцеплял тросом корпус и поворачивал его на несколько градусов вокруг своей оси. Потом рабочий продолжал укладку, через некоторое время снова поворачивали корпус. Приходилось ждать, пока освободится кран, так как он обслуживал сразу несколько машин на сборочном участке. Конструкторы завода предложили выход: непосредственно на рабочем месте, где велась укладка обмотки, установить несложный механизм, названный кантователем. Не сходя с места, рабочий нажатием кнопки включал кантователь, и статор поворачивался. Новый механизм облегчил труд рабочего и, конечно, сделал его более производительным.

Другая творческая группа — технолог Г.П. Зонов, конструкторы Ю.Г. Маркин, А.А. Золотов — удачно использовала опыт ленинградцев в механизации опрессовки статоров гидрогенераторов, предложив свой переносной гидравлический пресс, который много лет успешно служил там, где раньше рабочие крутили винты вручную. Потом создали механизм для опрессовки статоров и роторов крупных электрических машин.

Герой Социалистического Труда токарь В.П. Глушатов
Герой Социалистического Труда токарь В.П. Глушатов

По уровню конструкторских разработок завод находился в одном ряду с «Электросилой» и харьковским «Электротяжмашем». Новосибирские турбогенераторы серии ТВМ и гидрогенератор, созданный для Ингури ГЭС, — составили гордость отечественного электромашиностроения. Эти машины, соответствовавшие мировым образцам, по некоторым техническим данным даже превосходили их. Например, по коэффициенту полезного действия турбогенератор ТВМ-500 на 0,2 превышал машины иностранных фирм. Один ТВМ-500 экономил государству 700 тыс. рублей в год. Его заводчане освоили уже к 1982 г., когда на Рефтинской ГРЭС последний из четырех изготовленных заводом турбогенераторов дал первый промышленный ток, и электростанция заработала на полную мощность.

Модернизировали к этому времени и генераторы серии ТВФ, изготовили опытные образцы турбогенератора единой серии ТВФ-110Е. Расширялась и обновлялась номенклатура крупных электрических машин. С 1972 по 1982 год в производстве находились двигатели типа АТД-2, преобразователи типа ОПЧ, освоили асинхронные двигатели для атомных станций, изготовили промышленные образцы электродвигателей с фазным ротором, подготовили производство для серийного выпуска новых преобразователей частоты и усовершенствованных электродвигателей серии АТД-4. Только за счет двух последних видов изделий годовой экономический эффект составил около 15 млн рублей.

Электродвигатели новой серии появились в 1983 году, они стали уникальными по техническим параметрам и конструкторским решениям — вес машины уменьшился на 30%, а срок службы увеличился — до 25 лет. В новой серии АТД-4 использовалась более совершенная изоляция «Монолит-4», позволившая уменьшить толщину пазовой части изоляции на 20%. Здесь же применили и новую четырехструйную систему вентиляции, благодаря чему удалось создать двигатель мощностью 8000 кВт с полным воздушным охлаждением. Удельная металлоемкость машины АТД-4 примерно на 25% меньше аналогичных электродвигателей, выпускаемых зарубежными фирмами. В багаже конструкторов появилось еще одно оригинальное конструкторское решение: в этой серии разработчики отказались от традиционного корпуса статора и применили бескорпусную конструкцию двигателя с бесклиновым креплением обмотки статора, что, в основном, и обеспечило снижение веса. Разработчики предложили и новую форму стержня ротора, так называемую «домиковую» — для короткозамыкающих колец обмотки ротора использовались заготовки толстых труб с высокими механическими свойствами; методом холодного выдавливания выполнялись глухие пазы для пайки стержней в кольцах. Пайка одновременно всех стержней производилась в вертикальном положении на уникальной установке — такая конструкция и высокое качество пайки позволили отказаться от бандажных колец в роторах двигателей мощностью до 3150 кВт, а оригинальная конструкция крепления стержней ротора позволила применить литую алюминиевую обмотку в двигателях до 1000 кВт включительно.

За создание и освоение серийного производства двигателей АТД-4, АДО и преобразователей ППЧВ ряд специалистов предприятия в 1987 году получил Государственную премию — вот уже более 20 лет двигатели АТД-4 входят в основную номенклатуру объединения.

Изготовление маслоотделительного турбогенератора ТВМ-500
Изготовление маслоотделительного турбогенератора ТВМ-500

Семидесятые годы дополнили список потребителей завода атомными станциями. Начало сотрудничества с атомщиками относится к 1969 году. Первые изделия для атомных станций — асинхронные вертикальные двигатели серии АВЦ для привода главных циркуляционных насосов атомных энергоблоков типа ВВЭР. Всё в этих машинах предусматривало особо высокую надежность. Специалисты заводского НИИ разработали два варианта конструкции этих двигателей. К 1974 г. изготовили первые образцы. Но в серийное производство запустили один из них — АВЦ мощностью 1600 кВт с принудительной системой смазки подшипников. Впоследствии машины модернизировались с учетом новых требований АЭС. Следом на заводе разработали серию вертикальных электродвигателей АВКА с короткозамкнутым ротором, предназначающихся для привода конденсатных насосов атомных энергоблоков, в 1976 г. началось их серийное производство. Впоследствии они тоже модернизировались: подшипники качения заменены подшипниками скольжения, усовершенствовалась работа двигателей в пусковых режимах.

К социальной сфере вплотную подступили в начале 1970-х годов, когда в 1972 году утвердили первый план социального развития предприятия, в котором, наряду с техническим ростом производства, предусмотрели и внедрение АСУ, и улучшение социально-бытовых условий.

30 декабря 1978 года на заводе отметили 25-летний юбилей, подвели некоторые итоги. За четверть века СЭТМ обеспечил пятую часть всех генераторных мощностей страны. Он стал рентабельным предприятием, около 60% продукции выпускалось с Государственным Знаком качества. Только за последние пять лет экономический эффект от выпуска новых изделий составил более 100 млн рублей и в 2,5 раза превысил стоимость основных фондов завода. Ежегодно предприятие производило 3,5 млн кВт генераторных мощностей, более чем в 1,5 раза перекрывая проектную мощность. Общая мощность всех изготовленных заводом за 25 лет генераторов составила более 45 млн кВт. Свое рождение на СЭТМ обрели 545 турбогенераторов, мощность которых эквивалентна мощности 90 новосибирских ГЭС. Здесь произвели 30 тыс. крупных электрических машин, осуществляя их экспорт в 43 страны мира.

В 1980 году исполнилось четверть века со дня выпуска первого турбогенератора с маркой «НТГЗ», а еще через год отметил 25 лет и первый сибирский гидрогенератор, причем в год этого юбилея завод изготовил свой сотый по счету гидрогенератор, который отправили на Чебоксарскую ГЭС. Итогом работы завода по изготовлению турбо- и гидрогенераторов стало оснащение более 100 тепловых и 17 гидроэлектростанций страны и мира.

В течение нескольких лет работники завода наблюдали, как поднимались ввысь ажурные переплеты экспериментально-исследовательского корпуса завода, которому предстояло стать одновременно и испытательным комплексом для производства турбогенераторов и крупных электрических машин. Решение о строительстве корпуса правительство страны приняло еще в 1965 году. Закончили его строить в 1980 году. Общая площадь корпуса составила 18 тыс. кв. м, и выглядел он внушительно: в одном из пролетов располагался машинный зал с набором крупных агрегатов для испытаний головных образцов машин. Другой пролет предназначался для покраски и упаковки готовой продукции, проведения монтажа и сборки машин. Создание экспериментального корпуса позволило значительно ускорить и расширить объем опытно-исследовательских работ, создать новые, более надежные типы турбогенераторов и крупных электрических машин. Это объяснялось, прежде всего, тем, что особенностью новой экспериментальной базы являлось совмещение исследований машин любых типов — от высоковольтных до турбогенераторов — с использованием общего машинного зала и систем обеспечения. На стендах одновременно могли испытываться несколько турбогенераторов и крупных электрических машин, в том числе и генераторы мощностью до 800 МВт — причем в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным. За время существования отдела исследований на заводе выполнили около 1300 научно-экспериментальных разработок.

Помимо проектирования и создания надежных генераторов можно отметить в этом списке исследований и использующуюся поныне в машинах серии АТД систему автономной жидкостной смазки подшипников скольжения, созданную в лаборатории аэродинамики, гидравлики и акустики. Успешно решили в этой лаборатории и проблему допустимого уровня шума электрических машин, устранили проблему повышенной вибрации, которой грешили первые электродвигатели завода.

В 1982 году на заводе сдали в эксплуатацию специальный корпус товаров народного потребления, выпуском которых предприятие занималось на всем протяжении своей истории. В перечне продукции турбогенераторного завода еще с 50-х годов значились одноконфорочные электроплитки с открытой спиралью, но изготавливались они сначала в третьем пролете главного корпуса, а позже их производство переместилось на площади бывшего завода тепловозного оборудования. С 1960-х годов в производстве находились и двухконфорочные электроплитки ЭП-7 и ЭПШ-0,8 и люминесцентные двухламповые светильники с маркой СЭТМ. В начале 70-х разработали в собственном КБ и новый электрокамин. Открытие специального корпуса расширило возможности предприятия в этой области производства. К разработкам конструкций и технологий стали привлекаться ученые СО АН СССР, профессиональные дизайнеры, что сразу же сказалось на качестве разработок: электроплитка с ТЭН-конфоркой и терморегулятором получила Знак качества, а ее новая модификация — бронзовую медаль ВДНХ. Начались опытно-конструкторские работы по созданию напольной электроплиты «Вика» и собственной экспериментально-испытательной базы. Забегая вперед, скажем, что в 1990 г. на базе этого комплекса ТНП в составе НПО «ЭЛСИБ» создали завод бытовой техники и услуг — ЗБТУ «ЭЛСИБ», ставший через два года самостоятельным АО, в котором и сосредоточились все работы по выпуску ТНП — бытовой электротехники.

Но все это будет потом, а в 1982 году завершилось третье десятилетие истории завода, и 14 декабря 1982 г. вышел Указ Президиума Верховного Совета РСФСР о присвоении заводу имени 60-летия СССР. Новое наименование явилось достойной оценкой высоких результатов предприятия в развитии энергетического потенциала союзных республик, ведь 72 электростанции из более чем 250, оснащенных сибиряками, находились именно в республиках Советского Союза.

В начале 1980-х годов никто не мог предположить, что наступающее десятилетие станет поворотным и в истории страны, и в истории завода. 1983 год стал началом массового освоения новой техники, когда на смену выпускаемой продукции пришли изделия нового поколения. За годы их проектирования специалисты завода выработали определенные принципы: каждая новая машина должна базироваться на прогнозах мирового технического уровня на ближайшие 10—15 лет, сочетать в себе качества машины предшествующего поколения и современные технические решения, причем обязательно быть легче по весу. К примеру, машина серии АТД-4 стала легче своей предшественницы на 25—30%, в то время как удельная металлоемкость машин аналогичных западных и японских фирм на 6—8% выше. А переход на серийное производство преобразователей ППЧВ обеспечивал годовую экономию 1600 тонн металла.

В начале четвертого десятилетия истории завода решилась и сложная техническая задача по разработке и освоению в производстве высоконадежных асинхронных, короткозамкнутых многополюсных двигателей АДО мощностью 1250, 1650, 2500 и 3100 кВт для собственных нужд крупных энергоблоков. К концу 1983 г. на заводе началось их промышленное производство, обеспечившее безаварийную работу энергоблоков. Наряду с продолжением оснащения сибирскими гидрогенераторами Колымской, Ташкумырской, Чебоксарской и Нижне-Камской ГЭС важным этапом в этой сфере стало создание гидрогенератора для Курейской ГЭС, строившейся на севере Красноярского края в условиях суровой заполярной тайги и горных массивов. Первый гидрогенератор для нее отправили заказчику к концу 1985 года. В этот же период максимальный выпуск гидрогенераторов на заводе достиг 7 машин в год.

Лауреаты Государственной премии. Первый ряд слева направо: А.А. Дубчак, А.А. Тарасюк, Н.П. Савонькин, Б.Я. Гончаров. Второй ряд слева направо: М.С. Новосельцев, В.К. Иванов, В.Г. Ощепков, Г.В. Даурцев, Л.М. Черевацкий
Лауреаты Государственной премии. Первый ряд слева направо: А.А. Дубчак, А.А. Тарасюк, Н.П. Савонькин, Б.Я. Гончаров. Второй ряд слева направо: М.С. Новосельцев, В.К. Иванов, В.Г. Ощепков, Г.В. Даурцев, Л.М. Черевацкий

В экономической области тоже шли подвижки — в течение 1983—1984 гг. на заводе отрабатывались принципы крупномасштабного экономического эксперимента, основанного на расширении прав предприятий в использовании финансовых результатов работы и повышении роли трудового коллектива в управлении производством. Основной формой организации труда стали бригады, где и старались использовать все преимущества эксперимента в целях повышения уровня организации и оплаты труда. По завершении 11-го пятилетнего плана подвели итоги работы в условиях эксперимента. Даже в условиях плановой экономики первые реальные шаги демократизации хозяйственного механизма дали хорошие результаты. В общем объеме производства доля именно последних двух лет пятилетки составила более 49%, на эти же годы пришлась и половина прибыли.

Но если во второй половине 80-х завод еще работал в устоявшихся традициях пятилетнего плана 12-й пятилетки, продолжая поиск эффективных форм управления, то 1987 год принес новые, не предусмотренные планом проблемы. В середине года наметились новые направления в экономической политике страны, начался период «перестройки»: для СЭТМ переход на полный хозрасчет и самофинансирование планировалось осуществить с 1 января 1988 г., то есть за полгода. Но несмотря на усилия специалистов, в 1988 год завод вступил с целым комплексом нерешенных производственных и экономических проблем.

В это же время произошла смена руководства. Директор В.В. Шалимов ушел на пенсию, и совет трудового коллектива принял решение — нового руководителя выбрать на конкурсной основе. 10 октября 1988 года впервые в 35-летней истории завода состоялись выборы директора. И хотя по основным направлениям программы обоих кандидатов — главного технолога Николая Алексеевича Канискина и начальника изоляционно-обмоточного цеха Александра Николаевича Кричевского — совпали, программа Н.А. Канискина, приоритетом которой предусматривалось достижение предприятием высокой прибыли как основы благосостояния коллектива, выглядела предпочтительней. В итоге голосования две трети голосов делегаты конференции трудового коллектива отдали Канискину, прошедшему на заводе путь от рабочего до менеджера высшего звена. Министерство утвердило это решение. И весь последующий год усилия коллектива направлялись на то, чтобы стабилизировать экономику завода, а для этого существовал один путь — активно участвовать в развитии энергетических мощностей страны.

В эти годы в плане производства появилась новая ГЭС — Шамалдысайская, входившая в Нарынский энергетический каскад, и первый из трех ее гидрогенераторов следовало изготовить к 1989 году. С этим каскадом завод был связан самым непосредственным образом еще в период оснащения Токтогульской, Ташкумырской, Курпсайской ГЭС. Кроме того, завершилось изготовление первого турбогенератора ТВФ-63-2Е — собственной разработки НИИ, турбогенератора единой серии, предельно унифицированного и экономичного, к тому же облегченного по сравнению с предшественниками ТВФ-63 почти на 20 тонн.

И все-таки проблемы вставали за проблемами. В апреле 1989 года с программным докладом выступил генеральный директор. Он выделил следующие проблемы: недостаток средств на расчетном счете из-за неэффективной работы с должниками и неритмичной работы производства, снижение уровня прибыли в связи с падением темпов объемов производства, удлинение сроков создания и внедрения новой техники из-за ослабления научно-производственных связей. Результаты 1989 года оказались ниже ожидаемых. И хотя завод к концу 80-х обладал одним из самых высоких потенциалов в отрасли, но существующая система управления экономикой не давала возможности выйти из охватившего всю страну, а не только завод, кризиса. Тем более что при разработке заданий на 1990 г. за основу принимались еще государственные задания, заложенные в пятилетнем плане. Некоторые моменты настораживали: в отдельных отраслях, являвшихся заказчиками или поставщиками, наблюдалось падение производства, к началу 1990-х годов многие энергетические стройки оказались «заморожены», сократилась потребность в турбогенераторах мощностью 100 тыс. кВт. Стабильным оставался в это время лишь спрос на крупные электрические машины серии АДО, 4АЗМ, ППЧВ.



Пред. стр. | Содержание | След. стр.

Персональные инструменты
Пространства имён

Варианты
Действия
Навигация
Инструменты