III.6.2.На уровне мировых стандартов — различия между версиями

Материал из История промышленности Новосибирски
Перейти к: навигация, поиск
 
Строка 6: Строка 6:
  
 
В декабре 1966 года смонтировали, провели испытание и выдали первую продукцию на Красноярском заводе медпрепаратов на рольганговой электропечи СРЗ-12.80.4 1, изготовленной на заводе по чертежам СКБ. Она позволила красноярцам начать выпуск нового лекарства, первую партию которого направили во Вьетнам. В феврале 1967 года на Кремиковском металлургическом заводе (Болгария) прошла испытание и выдала первый металл ферросплавная электропечь ОКБ-61ЗА. Благодаря этому Болгария впервые получила возможность выпускать собственный ферромарганец. В декабре 1968 года на «Сиб-электротерме» изготовлена крупнейшая в СССР дуговая сталеплавильная электропечь для волгоградского завода «Красный Октябрь», с чем заводчан поздравил министр электротехнической промышленности А.К. Антонов.  
 
В декабре 1966 года смонтировали, провели испытание и выдали первую продукцию на Красноярском заводе медпрепаратов на рольганговой электропечи СРЗ-12.80.4 1, изготовленной на заводе по чертежам СКБ. Она позволила красноярцам начать выпуск нового лекарства, первую партию которого направили во Вьетнам. В феврале 1967 года на Кремиковском металлургическом заводе (Болгария) прошла испытание и выдала первый металл ферросплавная электропечь ОКБ-61ЗА. Благодаря этому Болгария впервые получила возможность выпускать собственный ферромарганец. В декабре 1968 года на «Сиб-электротерме» изготовлена крупнейшая в СССР дуговая сталеплавильная электропечь для волгоградского завода «Красный Октябрь», с чем заводчан поздравил министр электротехнической промышленности А.К. Антонов.  
 +
 +
[[файл:elektroterm-2.jpg|thumb|alt=Электропечь сопротивления|Электропечь сопротивления]]
  
 
В 60-е годы завод активно осваивал передовые технологи. Внедрение плазменной сварки меди и сплавов позволило в 1967 году начать выпуск оборудования для вакуумного переплава титана и стали на слитки весом до 60 тонн, печей электросплавного переплава (ЭШП). Началось серийное производство сталеплавильных печей нового поколения емкостью до 100 тонн с устройством для электромагнитного перемешивания жидкого металла. С внедрением их на многих металлургических предприятиях страны к концу 1960-х гг. увеличилось производство высококачественных слитков стали примерно в 2,5 раза, машиностроительные заводы стали оснащаться современными печами для получения крупных фасонных отливок.  
 
В 60-е годы завод активно осваивал передовые технологи. Внедрение плазменной сварки меди и сплавов позволило в 1967 году начать выпуск оборудования для вакуумного переплава титана и стали на слитки весом до 60 тонн, печей электросплавного переплава (ЭШП). Началось серийное производство сталеплавильных печей нового поколения емкостью до 100 тонн с устройством для электромагнитного перемешивания жидкого металла. С внедрением их на многих металлургических предприятиях страны к концу 1960-х гг. увеличилось производство высококачественных слитков стали примерно в 2,5 раза, машиностроительные заводы стали оснащаться современными печами для получения крупных фасонных отливок.  
Строка 18: Строка 20:
  
 
Конструкторские решения, материалы и технологии, на основе которых производились новые печи, соответствовали высокому международному уровню. Но это давалось заводу нелегко, с большими дополнительными издержками. Чтобы добиться высокого качества продукции, нередко приходилось те или иные детали переделывать, поскольку контролеры ОТК их браковали. Нелегко приходилось работать и инженерам конструкторско-наладочного бюро, которые осуществляли шеф-монтаж выпущенного заводом оборудования на предприятиях заказчиков и отвечали за любой сбой в наладке и пуске электропечей. Это бюро, возглавляемое А. Петровым, организовали в 1964 году. Шеф-инженеры, представляли «Сибэлектротерм» в различных городах страны и мира. В первые годы своего существования они пускали печи на красноярском заводе «Сибэлектросталь», «Уралмаше», в городе Усолье-Сибирском Иркутской области, в первом в СССР флюсоплавильном цехе в Никополе, на только что построенном Ермаковском ферросплавном заводе, Джамбулском заводе двойного суперфосфата, в сталеплавильном цехе Ижевского металлургического завода и многих других предприятиях. В 1968 году заключили уже 35 договоров с заказчиками на проведение шеф-монтажных и пуско-наладочных работ.  
 
Конструкторские решения, материалы и технологии, на основе которых производились новые печи, соответствовали высокому международному уровню. Но это давалось заводу нелегко, с большими дополнительными издержками. Чтобы добиться высокого качества продукции, нередко приходилось те или иные детали переделывать, поскольку контролеры ОТК их браковали. Нелегко приходилось работать и инженерам конструкторско-наладочного бюро, которые осуществляли шеф-монтаж выпущенного заводом оборудования на предприятиях заказчиков и отвечали за любой сбой в наладке и пуске электропечей. Это бюро, возглавляемое А. Петровым, организовали в 1964 году. Шеф-инженеры, представляли «Сибэлектротерм» в различных городах страны и мира. В первые годы своего существования они пускали печи на красноярском заводе «Сибэлектросталь», «Уралмаше», в городе Усолье-Сибирском Иркутской области, в первом в СССР флюсоплавильном цехе в Никополе, на только что построенном Ермаковском ферросплавном заводе, Джамбулском заводе двойного суперфосфата, в сталеплавильном цехе Ижевского металлургического завода и многих других предприятиях. В 1968 году заключили уже 35 договоров с заказчиками на проведение шеф-монтажных и пуско-наладочных работ.  
 +
 +
[[файл:elektroterm-3.jpg|thumb|alt=Дуговая сталеплавильная печь ДСП-100|Дуговая сталеплавильная печь ДСП-100]]
  
 
Достижение высокого качества, надежности, долговечности каждого изделия стало одной из главных задач. Выработка мер по улучшению качества невозможна без привлечения широкого круга специалистов — участников производственного процесса, считал работавший в те годы начальником ОТК, а затем — с 1973 по 1982 годы — директором «Сибэлектротерма» Виталий Петрович Муха. С этой целью в 1967 году на предприятии проводилась заочная конференция по качеству. За шесть месяцев от специалистов различных цехов и отделов собрали более ста замечаний и конкретных предложений, касающихся этой острой проблемы. Проведенный анализ дал возможность увидеть наиболее острые моменты в производственной цепочке, выработать основные требования, выполнение которых могло обеспечить изготовление деталей в строгом соответствии с чертежами и техническими условиями. Они сводились к нескольким ключевым задачам: повысить качество технической документации, обеспечить цеха качественной технологической оснасткой, повысить квалификацию кадров, повысить уровень организации и ритмичности производства, контроль соблюдения технологической дисциплины.
 
Достижение высокого качества, надежности, долговечности каждого изделия стало одной из главных задач. Выработка мер по улучшению качества невозможна без привлечения широкого круга специалистов — участников производственного процесса, считал работавший в те годы начальником ОТК, а затем — с 1973 по 1982 годы — директором «Сибэлектротерма» Виталий Петрович Муха. С этой целью в 1967 году на предприятии проводилась заочная конференция по качеству. За шесть месяцев от специалистов различных цехов и отделов собрали более ста замечаний и конкретных предложений, касающихся этой острой проблемы. Проведенный анализ дал возможность увидеть наиболее острые моменты в производственной цепочке, выработать основные требования, выполнение которых могло обеспечить изготовление деталей в строгом соответствии с чертежами и техническими условиями. Они сводились к нескольким ключевым задачам: повысить качество технической документации, обеспечить цеха качественной технологической оснасткой, повысить квалификацию кадров, повысить уровень организации и ритмичности производства, контроль соблюдения технологической дисциплины.

Текущая версия на 16:57, 17 января 2013

В 1959 году на базе заводского конструкторского отдела было организовано Специальное проектно-конструкторское и технологическое бюро (ныне ОАО СКБ «Сибэлектротерм»), ставшее научно-техническим центром предприятия по проектированию и внедрению новых разработок. Это дало толчок и возможности для разработки и освоения производства наиболее совершенных в техническом отношении электропечей и другого электротермического оборудования. Только что назначенный директором завода Петр Иванович Никиенко уделял особое внимание этим вопросам, как и его преемники Ким Моисеевич Хасин, руководивший предприятием с 1963 по 1965 год, и Павел Петрович Лоскутов, возглавивший завод позднее.

Решая задачу получения в промышленных масштабах композиционных высокопрочных и жаростойких материалов для авиационной и космической техники на основе углерода, проектировщики СКБ создали вакуумные печи сопротивления для насыщения и переработки деталей из углеграфита. За 25 лет изготовили 45 таких печей — ими оснащены Днепропетровский, Новочеркасский, Московский электродные заводы. Для освоения оригинальной технологии плавки алюминия в индукционных канальных печах на Красноярском металлургическом заводе конструкторы спроектировали и печи, и миксеры с полезной емкостью ванн от 25 до 40 тонн. Электропечи, спроектированные на «Сибэлектротерме», работают более чем в 25 странах. За первые 30 лет работы СКБ его специалисты получили 425 авторских свидетельств на изобретения, 78 зарубежных патентов на изделия собственной разработки, наладили тесное сотрудничество более чем с 30-ю профильными институтами.

В 1962 году сибирские электропечестроители впервые представили свое оборудование на ВДНХ СССР. Это была дуговая сталеплавильная печь (ДСП-80), за которую большая группа работников НЗЭТО удостоилась медалей выставки. Ввод в 1963 году второго производственного корпуса позволил еще больше нарастить объемы выпуска продукции. Были освоены многие новые виды печей, причем изготавливались они на уровне лучших мировых образцов.

В декабре 1966 года смонтировали, провели испытание и выдали первую продукцию на Красноярском заводе медпрепаратов на рольганговой электропечи СРЗ-12.80.4 1, изготовленной на заводе по чертежам СКБ. Она позволила красноярцам начать выпуск нового лекарства, первую партию которого направили во Вьетнам. В феврале 1967 года на Кремиковском металлургическом заводе (Болгария) прошла испытание и выдала первый металл ферросплавная электропечь ОКБ-61ЗА. Благодаря этому Болгария впервые получила возможность выпускать собственный ферромарганец. В декабре 1968 года на «Сиб-электротерме» изготовлена крупнейшая в СССР дуговая сталеплавильная электропечь для волгоградского завода «Красный Октябрь», с чем заводчан поздравил министр электротехнической промышленности А.К. Антонов.

Электропечь сопротивления
Электропечь сопротивления

В 60-е годы завод активно осваивал передовые технологи. Внедрение плазменной сварки меди и сплавов позволило в 1967 году начать выпуск оборудования для вакуумного переплава титана и стали на слитки весом до 60 тонн, печей электросплавного переплава (ЭШП). Началось серийное производство сталеплавильных печей нового поколения емкостью до 100 тонн с устройством для электромагнитного перемешивания жидкого металла. С внедрением их на многих металлургических предприятиях страны к концу 1960-х гг. увеличилось производство высококачественных слитков стали примерно в 2,5 раза, машиностроительные заводы стали оснащаться современными печами для получения крупных фасонных отливок.

«Работали мы тогда с большим энтузиазмом, — рассказывает Виктор Андреевич Сентябов, начинавший в те годы свою трудовую биографию. — Вернувшись на завод после армии, я попал в сварочный цех в бригаду Михаила Александровича Астафьева. Это был бригадир с большой буквы, каких может быть 2—3 на сотню квалифицированных опытных рабочих. Мне и многим другим членам бригады было 22, ему 28 лет. Но он казался нам асом, разбирающимся во всем: с ним советовались технологи, согласовывали чертежи специалисты, сам директор лично руку жал. Бригада — 12—15 человек, в основном молодежь, жили в общаге, поэтому бригадир был еще и воспитателем. Хотя воспитывал он в основном личным примером, вселяя в нас чувство гордости за завод, за свою профессию, уверенность, что мы можем многое. И действительно, мы решали большие задачи: осваивали новые направления сварки, например, первыми в мире освоили плазменную сварку меди и сплавов, в чем была немалая заслуга главного сварщика Юрия Гавриловича Новосельцева, и долгое время оставались единственными в стране, кто применял эту технологию. К нам приезжали учиться сварщики многих городов. Кроме того, мы изготавливали изложницы кристаллизаторов — очень важные агрегаты для электропечей».

В.А. Сентябов вспоминает такой эпизод из жизни бригады. На завод поступил срочный заказ на изготовление партии изложниц. Лето, многие в отпуске, в том числе и бригадир, за бригадира оставался Владимир Поправко. Что делать? Стали думать, как справиться с важным заданием. Решение нашли сами рабочие. «Включите в состав нашей бригады станочников, тогда мы уложимся в отведенные сроки», — заявили они начальнику цеха Балахнину. И слово свое сдержали. Правда, когда пришла пора закрывать наряды, оказалось, что зарплата у всех зашкаливает далеко выше среднего, что не очень обрадовало тогда руководство, поскольку это противоречило нормативам. Но позднее идея комплексной бригады стала активно воплощаться в жизнь. Во всех цехах стали создавать такие бригады, в которых плечом к плечу работали сварщик, слесарь, сверловщик, другие специалисты, каждый овладевал смежными профессиями.

Крупным успехом «Сибэлектротерма» стал выпуск в 1968—1970 годах двух дуговых сталеплавильных печей емкостью 200 тонн каждая для волгоградского завода «Красный Октябрь». Оборудованием, произведенным в НЗЭТО, к тому времени уже было оснащено более 200 предприятий страны. С 1965 года продукция завода начинает завоевывать позиции на мировом рынке.

В 1969 году на «Сибэлектротерм» прибыла делегация промышленников из Чехословакии. В этой стране начал строиться металлургический завод, для его оснащения требовалось электротермическое оборудование. Осмотрев предприятие, ознакомившись с ассортиментом его продукции, гости облюбовали несколько агрегатов, по своим технико-эксплуатационным характеристикам соответствующих их требованиям, и установили с сибирскими электропечестроителями долговременные деловые связи. В эти годы на «Сибэлектротерме» создаются электропечи с поворотным сводом и гидравлическим приводом всех основных механизмов, а также ферросплавные печи мощностью 16500 кВа, рудно-термические печи для цветной металлургии мощностью 33000 кВа, а также производится большое количество печей и установок с переплавом в вакууме. Целую серию таких печей изготовили по заказу Ступинского металлургического комбината и ленинградского металлургического завода «Электросталь». Завод регулярно осуществлял поставки тяжелого электротермического оборудования на экспорт, в некоторые годы такие поставки достигали 20 процентов от общего объема производства. Контракты связывали «Сибэлектротерм» более чем с тридцатью странами мира, в том числе со Швецией, Францией, Германией, Канадой, Индией, Мексикой, Кубой, Египтом.

Конструкторские решения, материалы и технологии, на основе которых производились новые печи, соответствовали высокому международному уровню. Но это давалось заводу нелегко, с большими дополнительными издержками. Чтобы добиться высокого качества продукции, нередко приходилось те или иные детали переделывать, поскольку контролеры ОТК их браковали. Нелегко приходилось работать и инженерам конструкторско-наладочного бюро, которые осуществляли шеф-монтаж выпущенного заводом оборудования на предприятиях заказчиков и отвечали за любой сбой в наладке и пуске электропечей. Это бюро, возглавляемое А. Петровым, организовали в 1964 году. Шеф-инженеры, представляли «Сибэлектротерм» в различных городах страны и мира. В первые годы своего существования они пускали печи на красноярском заводе «Сибэлектросталь», «Уралмаше», в городе Усолье-Сибирском Иркутской области, в первом в СССР флюсоплавильном цехе в Никополе, на только что построенном Ермаковском ферросплавном заводе, Джамбулском заводе двойного суперфосфата, в сталеплавильном цехе Ижевского металлургического завода и многих других предприятиях. В 1968 году заключили уже 35 договоров с заказчиками на проведение шеф-монтажных и пуско-наладочных работ.

Дуговая сталеплавильная печь ДСП-100
Дуговая сталеплавильная печь ДСП-100

Достижение высокого качества, надежности, долговечности каждого изделия стало одной из главных задач. Выработка мер по улучшению качества невозможна без привлечения широкого круга специалистов — участников производственного процесса, считал работавший в те годы начальником ОТК, а затем — с 1973 по 1982 годы — директором «Сибэлектротерма» Виталий Петрович Муха. С этой целью в 1967 году на предприятии проводилась заочная конференция по качеству. За шесть месяцев от специалистов различных цехов и отделов собрали более ста замечаний и конкретных предложений, касающихся этой острой проблемы. Проведенный анализ дал возможность увидеть наиболее острые моменты в производственной цепочке, выработать основные требования, выполнение которых могло обеспечить изготовление деталей в строгом соответствии с чертежами и техническими условиями. Они сводились к нескольким ключевым задачам: повысить качество технической документации, обеспечить цеха качественной технологической оснасткой, повысить квалификацию кадров, повысить уровень организации и ритмичности производства, контроль соблюдения технологической дисциплины.

Одновременно на «Сибэлектротерме» провели смотр-конкурс резервов повышения производительности труда, развернули кампанию по борьбе с нарушителями трудовой дисциплины, сокращению потерь рабочего времени. В ходе смотра в заводскую смотровую комиссию поступило множество предложений от рабочих и инженеров по улучшению организации труда, сокращению непроизводительных затрат. Немало из них приняли к внедрению. Например, по предложению работников ОГК организовали заточку режущего инструмента, что дало возможность экономить 5 тысяч рублей в год, по инициативе начальника цеха № 3 Н.А. Иванютенко и старшего инженера ОГС А.Л. Лащухина создали в цехе участок профильного раскроя металла, по совету инженеров ОГЭ установили регуляторы тепла на заводе.

В 1968 году предприятие перешло на новую систему планирования и экономического стимулирования. Первые положения о хозрасчете, разработанные еще в начале 1966 года, оказались малоэффективными из-за недостаточно продуманной системы материального стимулирования. Теперь хозрасчетные показатели стали доводиться до участков, смен, ремонтных служб. Это повысило хозяйственную самостоятельность цехов, их ответственность за результаты работы, в том числе и за качество.



Пред. стр. | Содержание | След. стр.

Персональные инструменты
Пространства имён

Варианты
Действия
Навигация
Инструменты