II.6.7.Эти новые старые проблемы
Станки металлоемки. Вес каждого — 3,5-4 тонны. Первейшая задача — снижать материалоемкость (в удельных затратах металл составляет 49 процентов). С начала пятилетки заводом сэкономлено такое количество металла, которого достаточно для выпуска 170 токарных полуавтоматов или для полного обеспечения работы предприятия в течение 1,5 месяцев.
В 9-й пятилетке завод взялся сэкономить металла больше, чем определено заданиями министерства. Более 30 процентов экономии ожидали от конструкторов. И не случайно. В предыдущей пятилетке за счет оргтехмероприятий удалось уменьшить вес станка 1А720 на 136 кг. Экономии способствовали личные планы-обязательства инженеров, только в течение 9 месяцев 1975 г. сэкономлено 18 т стали, 22 т чугуна, 0,3 т бронзы.
Много сбереженных материалов на счету творческих бригад, в которые входят технологи, мастера, передовые станочники и слесари. Они внедрили новую конструкцию командоаппарата станка 1А730, изменили схему цепи его управления и внедрили измененную конструкцию устройства для крепления щеткодержателя электромагнитной муфты. Эффективность от улучшения ремонтопригодности станка составила 85 тысяч рублей в год.
29 июня 1976 г. завод отправил на международную выставку в Грецию токарный многорезцовый автомат.
Пятилетку начали неудовлетворительно, единственным в Октябрьском районе предприятие не выполнило план. Все та же неритмичная работа стала бичом качества, состояния трудовой дисциплины. Но производственники развивали свое дело. На «втыки» и «пропесочивания», конечно, необходимо реагировать, но более насущными кажутся другие проблемы: замена устаревшего оборудования на новое, внедрение средств механизации тяжелых работ, совершенствование форм заготовок и др.
За 2,5 года десятой пятилетки на заводе списаны 64 единицы физически и морально устаревшего оборудования, приобретены 46 единиц нового. За это же время изготовлено и внедрено в производство 100 быстродействующих пневмогидравлических приспособлений и холодных штампов, сократился тяжелый ручной труд, внедрено в эксплуатацию 12 кран-балок, местных подъемников и других средств механизации тяжелых погрузо-разгрузочных работ и транспортных операций. Пока на предприятии тяжелым ручным трудом заняты 56 человек (из них 17 женщин).
Внедрено 8 токарных автоматов и полуавтоматов, двухшпиндельный сверлильный станок, организована поточная полуавтоматическая линия обработки шестерен в заготовительном участке и др. В активе новаторов электромонтажного участка — разработка и внедрение механизированных приспособлений для намотки катушек электропорошковых муфт, снизивших трудоемкость на 12 минут на каждый станок. Рационализатор Б.Е. Ивашин создал специальный, настольно-радиальный станок, с применением которого отпала надобность в ручной обсверловке пневмодрелью 98 отверстий в каждой панели.
Планируется внедрить дополнительно 4 станка с ЧПУ, 20 быстродействующих приспособлений, 4 подъемно-транспортных механизма, заменить не менее 10 единиц устаревшего оборудования, изготовить из металлопорошка 10 процентов наименований оригинальных деталей выпускаемых заводом полуавтоматов.
Участок порошковой металлургии появился на заводе в конце 1960-х. Для того чтобы он появился, заводчане предоставили часть площади в цехе филиалу института «Оргстанкинпром». Рабочий насыпает порошок в пресс-форму, включает пресс, полученная заготовка нагревается и подвергается горячей штамповке. Все — деталь готова. С нее не нужно снимать стружку, фрезеровать, растачивать.
Коэффициент использования металла при новом методе составляет 0,9-0,95. Это значит, что из тонны порошка получат 900-950 кг деталей. 0,49 — коэффициент использования металла в среднем на заводе по горячекатаному прокату (столь большие отходы уже давно вызывают критику вышестоящих органов).
В 1979 г. на предприятии переработано 12 тонн металлического порошка, изготовлено около 40 тысяч деталей. По три десятка деталей, сделанных из порошка, установлено на каждом многорезцовом полуавтомате 1Н713, отмеченном Государственным Знаком качества.
Проблема остается одна — не получается решить вопрос с поставкой сырья. Заводу выдано всего 10 тонн на год, а участок в силах переработать 14-15. Требуется и трудоемкая в изготовлении оснастка. Делают ее месяц, а служит она от силы 2 дня. На заводе отработана технология изготовления этой оснастки из быстрорежущей стали Р-18, однако фонды на эту сталь не выделяются.
Перспективность расширения метода порошковой металлургии руководство завода пытается доказывать на всех уровнях. Изготовленная этим методом деталь «хомут» только на одном изделии экономит свыше 400 г проката и почти полчаса времени. А при производстве кольца сберегается до 0,91 кг проката. Всего за один год на заводе сэкономлено 24 тонны металла.
Для людей активно работает клуб, развита художественная самодеятельность и спорт. В 1979 г. заложили базу отдыха, пионерский лагерь, детский комбинат.
1980 год ознаменовался разработками обрабатывающих центров с ЧПУ.
В 1981 г. директор завода Ю.Д. Фролов, отвечая на вопросы журналиста, говорил:
«Будем специализироваться на выпуске токарных полуавтоматов, завтра — автоматов. Сейчас основной упор делаем на модификацию станка 1Н913. Вот вам, пожалуйста, прекрасный пример — много лет мы жили, так сказать, «чужим умом»: завод «Красный пролетарий», как правило, обеспечивал нас документацией, моделью. А этот станок целиком наш — немалая победа. Из года в год у нас в цехах увеличивается число станков с ЧПУ. Уже в 11-й пятилетке мы должны полностью избавиться от обычных станков. Только специальные автоматы, у которых будет наладчик, настраивающий линию, и оператор, руководящий всем процессом.
Будут у нас и автоматические линии по изготовлению валов, шестерен, втулок. Первый шаг в этом направлении уже сделан — создание комплексных бригад. Они и формируются так — бригада по изготовлению валов, втулок и т.д.
Наш завод — первый станкостроительный завод в Сибири, и мы дорожим честью имени, честью марки».
К 1984 г. опытный образец токарно-револьверного многооперационного станка с ЧПУ модели ИБ40ПФ4 был представлен в Москве и получил Диплом торгово-промышленной палаты СССР.
В период 1985—1990 гг. на базе модификации 11Б40ПФ4 создана совершенно новая модель станка с ЧПУ 11Г40ПФ4, которая и сегодня по техническим характеристикам отвечает мировым стандартам и не имеет аналогов в России. Одновременно специалисты завода внедряют в производство гамму специальных станков на базе модели 1Н 713П. К 1990 г. продукция предприятия экспортируется в 35 стран.
20 февраля 1984 г. в газете «Советская Сибирь» под заголовком «Усилим творческий поиск» опубликовано обращение творческой комплексной бригады Г.Н. Шпилева завода имени XVI партсъезда ко всем творческим бригадам области. Коллектив решил сэкономить процент электроэнергии, заложенной в себестоимость продукции, и отработать 3 дня на сэкономленной электроэнергии. Этот почин поддержали свыше 2 тысяч бригад области, в результате общая экономическая эффективность составила 8,3 млн рублей.
Творческая бригада Шпилева работала на вспомогательном производстве, в электроцехе, и решала задачи надежности электрооборудования и качества его ремонта. Именно поэтому на заводе многие поначалу сомневались в результативности почина — слишком уж узкое это направление: «Творческий поиск — на экономию электроэнергии!». Но коллектив доказал, на что он способен. Бригада состояла из 7 человек: сам Г.Н. Шпилев (имеющий за плечами 45 рацпредложений, уже сэкономивших заводу около 1 млн кВт час электроэнергии), электрообмотчик Н.Ф. Артеменко, начальник участка В.Е. Кандауров, электрики Н.Е. Хурс, В.Г. Беляев, В.М. Макосов и слесарь Н.Г. Винс. На их счету около 100 новшеств. Однажды бригада задумалась, нельзя ли освободить токарный станок от операции навивки спиралей. Изготовили специальное приспособление. В результате высвободился токарь, и навивка осуществлялась на приспособлении, для чего квалификация не требовалась. За их почин 1984 года президиум областного совета ВОИР присудил бригаде специальный приз имени заслуженного изобретателя РСФСР Ф.М. Черепанова — хрустальный кубок. За счет сэкономленной новаторами электроэнергии завод отработал целых 6 дней.
Большую помощь оказал коллектив завода предприятиям атомной энергетики, создав гамму специальных высокопроизводительных полуавтоматов для обработки углеграфитовых стержней и колец.
Представитель удмуртского редукторного завода запрашивал: «Нельзя ли связать механическим транспортом два робототехнических комплекса, чтобы выполнять полную токарную обработку крышек с двух сторон без участия рабочего?». «Уже несколько месяцев мы работаем над созданием коротких автоматических линий на базе освоенных комплексов, — отвечал главный конструктор А.А. Ершов, — и первые 2 линии, выпущенные в 1984 г., получили ижевскую прописку». (Интересна и в чем-то типична судьба Александра Ершова: начав трудовую деятельность учеником рабочего, он прошел все ступеньки заводской лестницы, параллельно закончил НЭТИ и стал главным конструктором в интереснейший период освоения станков с ЧПУ).
В Москве на международной выставке «Металлообработка-84» демонстрировался многооперационный автомат повышенной точности с ЧПУ, изготовленный на заводе по чертежам ленинградских конструкторов с участием чехословацкого объединения «Ковосвит». Один автомат заменяет 5-6 универсальных станков, выполняя сверление, фрезерование, нарезание резьб. Ведущим конструктором сложнейшего автомата стал Б.А. Черный.
В 11-й пятилетке внедрялись бригадные формы. Второй механический цех первым перешел на прогрессивные формы организации труда. Около 80 процентов рабочих объединены в бригады.
В 1986 г. территория завода становится большой строительной площадкой. Более 2 тыс. кв. м стен облицевали керамической плиткой, поставили новые душевые, оборудовали большой здравпункт с физио- и стоматологическим кабинетами. Строится новое помещение для сборочного цеха и энергоблока. Сдан в эксплуатацию участок специалистов: огромные окна, высокие потолки.
В лидеры трудового процесса выходит крепкое среднее поколение: бригадир электромонтеров В.Г. Беляев, токарь-бригадир Л.И. Свитич, электромонтер А.В. Уваров, руководитель группы материальных нормативов Н.А. Новак, бригадир слесарей А.Р. Кучинский.
В середине 1980-х на заводе еще продолжают трудиться фронтовики: начальник цеха корпусных деталей М.К. Статиевский, диспетчер В.А. Фадеев, сверловщик И.В. Демидович, модельщик А.И. Казаков и др.
