II.6.4.Творческий подход: от успеха к успеху

Материал из История промышленности Новосибирски
Версия от 19:29, 14 января 2013; Ekaterina (обсуждение | вклад)

(разн.) ← Предыдущая | Текущая версия (разн.) | Следующая → (разн.)
Перейти к: навигация, поиск

В 1950 году саратовский завод «Серп и молот» начал борьбу за сокращение вспомогательного времени. Почин саратовцев в числе первых подхватил и новосибирский станкостроительный.

Главный инженер завода И. Прохоров докладывал: «Как и саратовцы, наши конструкторы, технологи, стахановцы, рационализаторы трудятся над созданием приспособлений, которые дают возможность резко сокращать вспомогательное время. Вот несколько примеров. Обработка базовых плоскостей коробки подач токарно-винторезного станка ранее производилась на строгальных станках с предварительной разметкой. Конструктором отдела главного технолога тов. Алексеевым при участии работников цеха сконструировано и изготовлено приспособление для фрезерования плоскостей набором фрез. Это позволило производить обработку без предварительной разметки и выверки. Вспомогательное время сократилось на 65 процентов. Строжку люнетов прежде производили по одной штуке. Теперь при внедрении многоместного приспособления, изготовленного по предложению технолога тов. Голосова, строжка производится партией в 32 штуки. Вспомогательное время сократилось на 90 процентов.

Внедрение быстрозажимных шпиндельных оправок при обработке деталей на многорезцовых станках, изготовленных по предложению мастера тов. Бриль, дало возможность повысить производительность труда и снизить вспомогательное время в 2,5 раза. Механизация, вводимая для облегчения и ускорения установки и снятия деталей, также резко сокращает вспомогательное время. В механическом цехе у крупных расточных и у строгального станка установлены местные поворотные тельферные подъемники. С их помощью удалось снизить вспомогательное время при обработке корпусных деталей, особенно некоторых станин, до 60 процентов». 1951 г. ознаменовался очередным достижением — завод перешел на выпуск токарно-многорезцовых полуавтоматов 1А720, 1А730. Также выпустили полуавтомат 1М95, удостоенный в 1960 году Бронзовой медали ВДНХ СССР.

Завод становится одним из основных производителей металлорежущего оборудования в Советском Союзе и выходит на мировой рынок: Монголия, Индия, Китай, Исландия, Корея, страны Восточной Европы.

В 1953 г. начинается изготовление токарных многорезцовых полуавтоматов, применяемых во многих отраслях промышленности. В соответствии с актуальными требованиями жизни завод модернизировал выпуск широкой гаммы станков-полуавтоматов и автоматов: НТ-224; НТ-207; 1Н713; НТ-150; НТ-209; НТ-213; НТ-210; НТ-222.

В новой пятилетке объемы производства в машиностроении и металлообработке планировалось увеличить примерно в два раза. В первую очередь, перед машиностроителями стояли задачи увеличения выпуска станков, повышения производительности труда, снижения себестоимости изделий.

Применяя рациональные режимы резания, совершенствуя инструмент, улучшая организацию рабочих мест, скоростники — токарь Черный, шлифовщик Сизов, фрезеровщик Головин, сверловщик Лонченко, строгальщик Шимановский и многие другие добились перевыполнения норм выработки в два-три раза. Производительность в механических цехах по сравнению с 1951 годом повысилась на 20 процентов.

Механизирован ряд трудоемких ручных процессов в сборочном цехе. Только замена ручной шабровки стоек передней и задней бабок станка 1А95 шлифованием снизила трудоемкость на четыре часа по каждому станку. Изменения технологического процесса пригонки передней бабки позволила снизить затраты на этой операции до 15 часов. Много нового в производство внесли мастера тт. Казаков и Аревков, технолог Григорьев, слесари Прусс, Андриянов, Кривоносов и другие.

О творческой работе коллектива говорит такой факт. Производственный цикл сборки очень сложных и трудоемких комбинированных станков снижен более чем на 30 процентов, а выпуск их по сравнению с 1951 годом возрос в три раза. По комбинированному станку модели 1А95 норма расхода стали снижена на 50 килограммов на каждый станок, а за счет замены ряда деталей из цветного сплава силумина чугунными норма расхода его снижена на 35,8 килограмма.

Имела место и самокритика.

Главный инженер признавал: «Резервы для дальнейшего снижения трудоемкости и металлоемкости изделий далеко нами не исчерпаны. По вине главного технолога т. Юст, главного конструктора т. Сидорова, главного механика т. Усова и других исполнителей осталось невыполненным много ценных мероприятий. Не внедрена вихревая нарезка, не освоены фрезерование ходовых винтов и агрегатная расточка коробок скоростей.

Из-за безответственного отношения к делу главного механика завода т. Усова в сборочном цехе не пущен мостовой кран, транспортировка узлов ведется вручную. Тов. Сидоров нетребователен к конструкторам. Качество технической документации неудовлетворительное».

Гонка за досрочным выполнением плана на десятилетия становится бичом коллектива. Так же все последующие долгие годы привычно жалуются на поставщиков и смежников, дефицит необходимых материалов. Но главным для многих людей остается интерес к развитию производства, освоению все новых и новых моделей станков. Проблемы возникают и решаются, а завод движется вперед.

19 апреля 1953 г. начато серийное производство специальных трубонарезных станков, предназначенных для обточки и нарезки резьбы на трубах, используемых в геологоразведке. Новый станок выгодно отличался от тех, что выпускались ранее. Он прост по конструкции, дает высокую производительность.

Из описания новой продукции: «Конструкция станка позволяет вести на нем нарезку резьб на трубах диаметром до 115 миллиметров и длиной до шести метров. Для этого обрабатываемая труба пропускается через полый шпиндель, зажимается двумя трехкулачными патронами и вращается со шпинделем. Свободный конец трубы поддерживается отдельным люнетом. Резцы закрепляются в четырехгранной поворотной резцовой головке. Число оборотов шпинделя регулируется коробкой скоростей; подачи и шаги нарезаемой резьбы настраиваются коробкой передач.

Заводские конструкторы автоматизировали работу на станке. Станок снабжен конусной линейкой с устройством для автоматического отвода резца при нарезании резьб в упор.

Станок может эксплуатироваться как на заводах, так и в геологоразведочных партиях. Привод станка может осуществляться как от электродвигателя, установленного на станке, так и от любого другого двигателя через приемный шкив».

В апреле 1956 г. завод выпустил новый токарно-многорезцовый автомат по чертежам Ленинградского конструкторского бюро. Первый опытный автомат получил высокую оценку заказчика. Станок оснащен пятью резцами. Доля ручного труда сведена к минимуму. За один час автомат обрабатывает до 200 деталей типа втулок.

В отчете о работе управления машиностроения Новосибирского совнархоза за 1957 год говорится: «Основное развитие конструкторских работ в станкостроительной отрасли было направлено на проектирование и создание тяжелых уникальных металлорежущих станков («Тяжстанкогидропресс») и универсальных токарных полуавтоматов со специальными наладками (завод имени XVI партсъезда). (…)

Станкостроительным заводом имени XVI партсъезда спроектирован и изготовлен ряд токарных многорезцовых полуавтоматов моделей НТ-2, НТ-8 и НТ-9. Проведена значительная модернизация токарных многорезцовых полуавтоматов моделей 1А730, 1А720, в которых увеличена мощность электродвигателей и скорость вращения шпинделей. Введена принудительная смазка под давлением. Снижен вес станка на 10 процентов. Увеличены продольные подачи переднего суппорта до 25 процентов».



Пред. стр. | Содержание | След. стр.

Персональные инструменты
Пространства имён

Варианты
Действия
Навигация
Инструменты