II.10.3.Устойчивость на все времена
Сразу после войны, уже в 1945-м, начался перевод производства на пошив гражданской обуви, в которой так остро нуждалось население. Появились новые задачи: переоснащение потоков, разработка новых моделей.
Впервые в Сибири наладили производство рантовой обуви. В небывало короткий срок в практике обувной промышленности страны — всего за двенадцать дней — смонтировали в первом цехе рантовый поток, за шесть месяцев освоили его проектную мощность.
Через два года фабрика стала выпускать обувь тринадцати моделей значительно улучшенной конструкции и более высокого качества. А через три года — уже 27 моделей.
Постепенно реконструировался завод хромовых кож, где заменялось оборудование дубильно-красильного и отделочного цехов. Появились новые подвесные сушилки, полностью сменился парк отжимных машин. Внедрили новые технологические процессы — безнамазный метод золения, ускоренное пикелевание и другие. Это значительно улучшило качество хрома и, в конечном счете, обуви.
В 1956 году обувная фабрика имени Кирова, заводы хромовых и жестких кож, мелкие кустарные обувные предприятия местной промышленности объединились в Новосибирский кожевенно-обувной комбинат. Это решение выглядело экономически целесообразным. Обувная фабрика и заводы находились на одной территории, имели общие железнодорожные пути, общую котельную, электроподстанцию, водоснабжение, межцеховой транспорт. Сократились административно-хозяйственные расходы, уменьшился управленческий аппарат.
В 1958 году ЦК КПСС и Совет Министров СССР приняли постановление об увеличении выпуска детской обуви. И на комбинате приступили к строительству восьмого цеха с производственной площадью 2400 квадратных метров и мощностью потоков 1400 пар детской обуви в год. Собственными силами — техническим отделом и отделом главного механика — разработали проект поточного оборудования и всей технической оснастки. Строительство цеха и монтаж оборудования велись быстрыми темпами. По старой традиции обувщики помогали строителям. Всего через год малыши и школьники Новосибирска получили добротную обувь, выпущенную новым цехом комбината.
От растущих потребностей пошивочного производства резко стал отставать штамповочный цех. Многие трудоемкие операции здесь все еще выполнялись вручную. И тогда без остановки цеха в нем развернулись работы по коренной реконструкции. Появились дополнительные штампы, новая пылекамера с циклоном, многолинейные конвейеры, перекидные транспортеры и многое другое. Мощность цеха значительно возросла. Все оборудование изготавливалось ремонтно-механическим цехом комбината.
Более современным стал и закройный цех. Здесь обновили парк устаревших прессов, которые заменили гидравлическими, смонтировали устройства для подачи кожи к рабочим местам, поставили новые раскройные столы. Тонкостенные резаки дали возможность увеличить производительность, повысить качество заготовок. Совершенствуя технологические процессы, закройщики улучшали и организацию труда. На базе этого цеха экономисты комбината внедрили (впервые в легкой промышленности области) карты по регламентации труда и трудовых процессов.
Во втором цехе, который долгие годы выпускал кирзовые сапоги, протянулись линии новых конвейеров. В первом цехе, после перекомпоновки и внедрения новой техники, намного расширился ассортимент выпускаемой обуви.
Гордостью комбината стал вступивший в строй в 1964-м году пятый цех, оснащенный новейшей техникой для выпуска модельной обуви. Полуавтоматические конвейеры в четыре яруса, новые прессы и механизмы облегчили труд. А главное — здесь собрались наиболее опытные кадры, умельцы, которым доверили изготавливать обувь из самых лучших материалов. Еще несколько лет назад комбинат за год выпускал не более 7 тысяч пар модельной обуви, пошитой вручную. А в 1967-м году за месяц — 30 тысяч пар модной обуви самых разнообразных расцветок и фасонов: красивые туфли на тонком высоком каблуке-«гвоздике», сложные и интересные модели женских летних туфель, теплые сапожки на меховой подкладке, мужская обувь и многое другое. Резко возросла производительность труда, значительно улучшилось качество, снизились расходы, появилась экономия. Цех очень быстро вышел на уровень рентабельности.
При строительстве новых цехов на комбинате умело использовали и иной путь совершенствования производства — реконструкцию. При постоянной нехватке капитальных вложений на новое строительство реконструкция позволяла быстро, порой без остановки производства, ликвидировать «узкие места».
Время требовало подготовки новых специалистов — производство расширялось. В 1959 году на базе школы ФЗУ создается обувное училище № 30 с двухгодичным сроком обучения, реорганизованное в 1962-м в городское профессионально-техническое училище обувщиков. В нем появились новые учебные кабинеты по спецтехнологии, черчению, электротехнике, новые лаборатории и мастерские. Все это позволило готовить профессиональные кадры, которым предстояло в скором времени осваивать основное производство. Число учащихся выросло до 700 человек. Они помогали комбинату выполнять государственный план. Только в 1966 году здесь выпущено 160 000 пар кроя, 166 000 пар заготовок и 102 000 пар готовой обуви.
В это же время распахнул двери экспериментальный цех, в котором модельеры получили все условия для творческой работы. В витринах ассортиментного кабинета выставили самую разнообразную обувь. Если в 1956 году обувь создавалась только по 27 моделям, то в 1966-м — по 187.
Случалось, что прежде неплохо задуманная модель отяжелялась грубыми деталями, толстой резиновой подошвой. Поэтому приглашали на помощь химиков, которые предлагали многочисленные заменители, синтетический клей, легкие формованные детали. В производстве стала широко применяться пористая подошва. Обувь стала выглядеть наряднее, эластичнее, оригинальнее. Резко улучшилась ее конструкция, другим стал силуэт.
В 1967 году на комбинате внедряется интересная техническая новинка, какой не существовало ни на одном обувном предприятии страны — комплексная система командной диспетчерской связи со всеми производственными потоками, службами и отделами. Специальные устройства фиксировали выпуск готовой обуви по сортам, обеспечивали непрерывный контроль температурных режимов на каждой технологической операции, осуществляли графическую регистрацию работы всех конвейеров, учитывали возникающие простои.
Забота о реконструкции предприятия и техническом совершенствовании приносила свои плоды. В 1971 году на комбинате действовало тринадцать швейно-пошивочных конвейеров, девять поточно-механических линий, одиннадцать транспортеров. В обувном производстве уровень механизации составил 58,2 процента, но в кожевенном оставался все еще очень низким — 6,2 процента. Требовались коренные перемены…
Многие новшества, которые затем появились и на других родственных предприятиях, впервые были опробованы на заводе жестких кож. В 1968 году получил «прописку» новый метод дубления с использованием солей циркония, давший экономический эффект около 400 тысяч рублей. За это достижение завод отмечен Серебряной медалью ВДНХ. Первым в стране завод стал выпускать осветленную кожу для низа обуви. Здесь же впервые в кожевенном производстве появился робот-манипулятор.
Полностью реконструировали само здание завода, заменили деревянное межэтажное перекрытие. Внедрение поточных линий, новых технологий, механизация ручных работ позволили сократить производственный цикл и увеличить годовой выпуск продукции до 70 млн квадратных дециметров.
Постоянное увеличение объемов потребовало вывода хромового производства на более высокие мощности. Метод частичных улучшений исчерпал себя полностью: назрела необходимость в своем хромовом заводе. В 1967 году заложили его фундамент, а через пять лет Государственная комиссия приняла новый завод, оснащенный самой передовой техникой, в эксплуатацию.
Импортное оборудование в отделочном цехе, сушилки на гладких поверхностях, шлифовально-обеспыливающие агрегаты — все это позволило высвободить 90 рабочих. Многие агрегаты имели автоматическое управление производственными процессами.
Почти ежегодно на заводе хромовых кож внедряется новая технология, оборудование, осваиваются новые виды продукции. Вот лишь краткий перечень этих новинок:
— 1976 год. Освоена новая технология отмочно-зольных операций, что позволило уменьшить трудоемкость, исключив две операции — мездрение в сырье и удаление шерсти. Экономический эффект составил 19 тысяч рублей на 1 млн кв. см. Эта технология создала предпосылки для выпуска нового вида хромовых кожтоваров — повышенной эластичности, с естественной лицевой поверхностью;
— 1977 год. Установлены высокопроизводительные гладильные прессы. Освоены кожтовары с анилиновой отделкой;
— 1978 год. Наполнение кожтоваров с использованием порошкообразной смолы ДДАМ-С. Осваиваются импортные пропитывающие грунты. Устанавливается двухфазная сушка;
— 1980—1982 годы. Замена физически устаревшего оборудования. Появляются машины МГ-3200, устанавливаются новые югославские строгальные машины, агрегаты покрывного крашения «Ультразвук». С их использованием внедрена компактная отделка отечественными материалами. Экономический эффект (благодаря повышению производительности труда и улучшению качества) составил 500 тысяч рублей в год. Завод стал выпускать более 20 артикулов кожтоваров 24 расцветок. Почти всем артикулам присвоен Государственный Знак качества.
В 1976 году на базе комбината организовано Новосибирское производственное кожевенно-обувное объединение «Обь». Кроме комбината и двух кожевенных заводов, расположенных в Новосибирске, в него вошли кожсырьевой завод, Томская, Барнаульская, Бийская и Горно-Алтайская обувные фабрики. Все это позволило усилить централизацию и концентрацию производства, завершить специализацию предприятий. Для времени, когда все планы спускались «сверху», такой шаг был просто необходим. Стали интенсивно использоваться новейшие материалы отечественного и импортного производства, поставляемые из Франции, Италии, Голландии, Индии. Находит применение формованная подошва из полиуретана, что значительно облегчило весь процесс изготовления обуви. Улучшился ее внешний вид, она стала более гибкой и прочной.
Время предъявляло и возросшие требования к продукции объединения: обувь должна стать конкурентоспособной на всесоюзном рынке, обрести свою марку, не уступая по качеству и дизайну известным предприятиям Белоруссии, Москвы, Ленинграда. Поэтому в короткий срок собственными силами строится Дом моделей, единственный на всю Сибирь и Дальний Восток. В его стенах собрались художники, модельеры, конструкторы, технологи. Они и стали воплощать свои собственные, сибирские модели, вырабатывать стиль, присущий только объединению «Обь». Стиль, отвечающий и климатическим условиям Сибири (с применением новых подкладочных материалов), и требованиям моды. Во многом это удалось, и в восьмидесятых годах произошло резкое обновление ассортимента. Ведь модель только тогда может жить своей жизнью, когда все ее детали соответствуют первоначальному замыслу. Любое отступление, любая замена разрушают образ модели, упрощают ее, вносят дисгармонию. Часто замена одной маленькой детали, небольшой штришок меняют эмоциональное восприятие изделия. И при этом нужно всегда учитывать запросы покупателя.
Стал увеличиваться и объем, что потребовало, в свою очередь, внедрения автоматизированной системы управления производством — АСУП. Подавляющее большинство контрольно-учетных операций переложили на плечи ЭВМ, что позволило высвободить специалистов для творческого поиска. ЭВМ открыли дорогу к применению новых методов решения управленческих проблем. В частности, методы линейного программирования стали широко применяться при расчете оптимальных вариантов запуска моделей, загрузки оборудования, выпуска кожтоваров новых видов и расцветок.
В начале 1980-х годов впервые в отрасли разработали автоматизированное рабочее место модельера. Это позволило изменить содержание труда модельеров-конструкторов обуви при почти пятикратном росте его производительности. С помощью автоматики модельер имеет возможность «вызвать» образец будущей модели на экран дисплея, дорисовать его, изменить какие-то детали.
В середине восьмидесятых стал осуществляться комплексный план технического и социального развития предприятия. Прежде всего, он учитывал требования инженерного обеспечения, повышения качества и эффективности работы. Около половины технологического парка имело эксплуатационный возраст свыше десяти лет. А это требовало постоянных усилий по обновлению действующего оборудования. Реконструкция отмочно-зольного участка завода хромовых кож позволила сократить расход воды, электроэнергии и главное — кожевенного сырья. Экономический эффект — 105 тысяч рублей. Выпуск эластичных хромовых кож увеличился на два миллиона квадратных дециметров.
Существенно изменились и производственные возможности потоков. Так, на двух внедренных полуавтоматических линиях ПЛК-2-0 семь из одиннадцати операций автоматизированы. Освоен выпуск обуви на полиуретановой подошве (около 800 тысяч пар в год). Три полуавтоматические линии по предварительной обработке кожаных подошв («Ральфс, «Шеен») позволили при лучшем качестве втрое повысить производительность труда. На всех потоках внедрены затяжные машины типа ЗНК-2-0 для клеевой затяжки обуви с применением клеев-расплавов. Это исключило такую ручную операцию, как намазка затяжной кромки.
К началу 1990-х смонтирована многоярусная вакуумная сушилка «Инкома», что значительно расширило ассортимент хромовых кож. Введены в строй четыре комплекта импортного оборудования двухпроцессного действия фирмы «Бомбелли» для изготовления детской и модельной обуви. Завершена реконструкция закройного цеха. Для изготовления формованных подошв, вместо пористой резины, внедрен литьевой агрегат фирмы «Ново-Зарини», что значительно улучшило внешний вид обуви.
…Последнее десятилетие двадцатого века, в пору реформ, связанных с переходом к рыночной экономике, предприятию пришлось решать весьма трудные, но неотложные проблемы: формирование нового ассортимента, поиски необходимого сырья, рынков сбыта. В Россию хлынул поток импортной обуви и составить ей конкуренцию было очень сложно.
Вспоминая этот период, генеральный директор АО «КОРС», заслуженный работник текстильной и легкой промышленности Валентина Павловна Щербакова рассказывает:
«Легкая промышленность у нас «исторически» проклята, государство никогда ею всерьез не занималось. Масштаб замыслов обычно всегда превосходил возможности. Если предприятиям, которые находились недалеко от столицы, худо-бедно помогали, то Сибирь Москва традиционно обижала: ни материалов, ни оборудования — все там оседало, поближе к распределяющим кабинетам. Помню, в перестроечные годы мне удалось буквально вырвать индийские заготовки и то благодаря тому, что была делегатом партийного съезда».
