IV.2.10.Три детища Власова

Материал из История промышленности Новосибирски
Перейти к: навигация, поиск

Именно П.С. Власов организовал на заводе три основных производства, действующие и поныне; их так и называют — «три детища Власова»: урановое, литиевое и твэльное. И об этом помнят и на заводе, и в городе. В год столетней годовщины со дня рождения П.С. Власова по инициативе ветеранов, поддержанной профсоюзным комитетом и администрацией ОАО «НЗХК», 7 сентября 2001 года мэрия постановила установить мемориальную доску на доме, где жил П.С. Власов. А в сентябре 2003 года скверу, расположенному на улице 25 лет Октября в Калининском районе, в его честь присвоено наименование «Павловский».

С первых же дней П.С. Власов развернул бурную деятельность по реорганизации и реконструкции уранового производства. В то время глазовский завод № 544 значительно опережал НЗХК по многим аспектам своего развития. Он имел лучшее техническое оснащение, завидную организованность, крепкий кадровый потенциал и, как следствие, более высокие достижения в экономике и качестве продукции. Как бывший директор глазовского завода, Павел Семенович, естественно, стремился поднять свое новое детище до уровня достигнутого там при его же непосредственном участии. Пользуясь как убеждением, так и своей властью, он заставлял заводские коллективы заимствовать и внедрять лучшие традиции и технические достижения глазовцев. И это приносило огромную пользу, давало экономию сил, времени и средств. Но процесс переноса опыта не оставался механическим копированием. Директор не ограничивал, а, наоборот, поощрял собственные творческие инициативы коллективов и открывал широкую дорогу своим разработкам, которые имели преимущества перед чужими.

А.С. Жуков вспоминал: «Помнится, с очень большими трудностями шло освоение крупнотоннажной восстановительной плавки с чугунным металлоприемником. Работа шла с большим риском для здоровья, с большой самоотдачей. И я считаю, что проблема была в конце концов решена благодаря активному инженерному участию и — самое главное — огромному терпению директора завода Павла Семеновича Власова. Много было неудач, тяжело шло внедрение этого производства, но никогда Павел Семенович не устраивал разносы, никогда не лишал премии. Представляете, что такое неудавшаяся плавка? — Это несколько тонн жидкого металла на полу. Конечно, риск для здоровья людей. А Власов, не говоря ни слова, уходит и только через несколько дней собирает специалистов, прорабатывает новые варианты. И когда все это начинало действовать — это было счастье.

Наше производство создавалось в очень сжатые сроки, причем объемы год от года росли колоссально. Например, на участке шахтной плавки первые слитки были по 35 килограммов, потом — 65, затем перешли на 400, а к 1960 году начали отливать до 2-х тонн, а общий вес плавки доходил до 8 тонн по металлу. Все это требовало коренного изменения технологии, и мы работали и выполняли государственные планы в состоянии непрерывной реконструкции».

Мемориальная доска директору НЗХК П.С. Власову на доме, в котором он жил
Мемориальная доска директору НЗХК П.С. Власову на доме, в котором он жил

В конце 1950-х на заводе осваивались сложнейшие высокотемпературные процессы восстановительной и рафинировочной плавки урана. По словам первого технолога этого процесса В.Ф. Кириндаса, самым сложным являлось освоение оборудования, учеба людей, анализ ситуаций. Не останавливаясь на технических особенностях этой сложной многолетней эпопеи, можно лишь сказать, что в результате на заводе сформировалось современное производство на основе оригинальных технологий и оборудования, обеспечена высочайшая степень механизации трудоемких работ и автоматизация сложных, ответственных процессов обработки. Достигнуто такое состояние, когда большинство процессов переработки урана проходит под управлением человека, но без его физического участия. Короче говоря, уран избавили от субъективного влияния человека, а человека — от вредного воздействия токсичных и радиоактивных материалов. В то время на заводе еще действовал полный технологический цикл переработки урана — от руды до готовых тепловыделяющих элементов. Теперь уже многие годы завод обрабатывает готовый привозной металл, а не получает его у себя, как делали прежде. Сейчас на заводе нет рудного передела, тонкой химической технологии и металлургии. Исчезли величественные шахтные печи для высокотемпературной восстановительной плавки, которые Власов любил и как инженер-металлург, и как их создатель.

Стали проводить еженедельные диспетчерские совещания. Тон диспетчерской, естественно, задавал директор. Но «разбор полетов» сводился не только к директорскому монологу, а и выслушиванию мнений и предложений присутствующих (от конструкторов до мастеров), с обстоятельным анализом. Руководители предприятия, все как на подбор, терпеть не могли пустословия, попыток повесить «крючок», то есть свалить свою вину на другого. Не обходилось и без взысканий, порой несправедливых.

«Пожалуй, больше других имели руководители цеха по производству нестандартного оборудования, — сознается В.Ф. Бычков, вспоминая пору 1950—1960 гг. — Все «грехи» конструкторского, снабженческого характера сказывались на конечных сроках изготовления и монтажа техники. Часто, очень часто цех оказывался в цейтноте и невольно становился «мальчиком для битья». С руководящих должностей отстранял часто. В том же цехе по производству нестандартного оборудования в должности начальника цеха последовательно сменили друг друга И.И. Кузьминых, М.А. Горшков, Е.Г. Лунин, В.И. Буянов».

В 1956—1957 годах в здании опытного цеха смонтировали оборудование и освоили техпроцесс на опытной установке цеха по производству лития. Комплекс производства «600» освоили в кратчайшие сроки. А первую продукцию получили на полупроизводственном участке в бытовых помещениях здания опытного цеха. Радости заводчан не было предела. В руках они держали тот продукт, на получение которого ушли многие дни и бессонные ночи.

В 1958—1959 годах введен полный комплекс производства «600». Основу нового коллектива, его костяк составили инженеры, техники и рабочие, отобранные на добровольно-принудительной основе из цеха химической очистки и металлургического цеха. В их числе Алексей Иванов, Георгий Колесников, Виктор Куракин, Генрих Соболев, Евгений Токарев, Николай Иванович Сидоренко. На «шестисотку» прибыла большая группа ИТР и рабочих, прошедших курс обучения на родственном заводе, затем закрепивших свои знания на опытной установке. Среди первопроходцев хочется отметить Неллю Неугосимову (Гредину), Вадима Бессмертного, Григория Назаренко, Германа Мехоншина, Юрия Власова.

После реального промышленного пуска и полного освоения данного производства П.С. Власов не ограничился выполнением обязательного государственного задания. По его инициативе занялись разработкой технологий получения гражданской продукции на основе «отвалов», образующихся при производстве спецпродукции. Так начали зарождаться технологии производства чистейших солей и металлического лития, которые до настоящего времени сохранили статус товаров высшего качества на мировом рынке. Для этих целей построили здание с оригинальной схемой получения углекислого лития в «кипящем» слое. В другом здании разместилось производство хлористого лития и электролитического восстановления металла. Здесь разрабатывались и совершенствовались способы утилизации хлора, грануляции хлоридов, модернизировались и проверялись конструкции электролизеров для восстановления металла. Несколько позднее все эти достижения заложили в основу проекта, по которому построили крупнейший литиевый химико-металлургический цех, занимающий два здания.

По инициативе и под непосредственным «патронажем» П.С. Власова продукция цеха по производству лития достигла даже космической высоты. В одном из зданий создали вначале опытную, а затем и промышленную установку для изготовления методом литья расплавленного гидрида лития крупных изделий для космической техники. Отливки сложной конфигурации контролировались по-военному жесткими, действительно неземными требованиями. В них не допускались мельчайшие дефекты в виде раковин, пузырьков или трещин. Строго регламентировались химический состав и физические свойства, габариты и размеры, форма внутренних фигурных каналов и бесконечный перечень других характеристик. Все эти условия соблюдались для того, чтобы изделие надежно работало в составе космического энергетического агрегата в качестве защитного экрана приборных отсеков корабля от радиационных потоков атомного реактора. В 1962 году за успешное освоение производства «600» большую группу заводчан наградили орденами и медалями СССР.

Третьим из крупных направлений деятельности завода стало производство топливных сборок исследовательских реакторов на основе обогащенного урана, товарных ядерных материалов и некоторых типов тепловыделяющих элементов. Высвободив в процессе реконструкции завода существенные производственные площади, мощности и кадры, П.С. Власов сумел убедить руководство отрасли в целесообразности создания нового производства именно на своем предприятии. Все проходило обычным порядком: от проектирования к монтажу, затем к освоению и выпуску новых видов продукции с широким спектром предназначения. Случались и неудачи, и тяжелые «детские» болезни пускового периода. Но, тем не менее, коллектив создал оригинальный производственный комплекс, который выполняет важнейшие государственные заказы, поддерживает «на плаву» ряд научных атомных центров и успешно выходит со своей продукцией на внешний рынок.

Первым начальником цеха по переработке обогащенного урана и выпуска на его основе твэлов, в том числе и сборок исследовательских реакторов, в марте 1962 года стал Э.Н. Свечников. Новое производство по своему профилю значительно отличалось от уже освоенного и даже привычного процесса переработки естественного урана. Обогащенный уран относится к разряду веществ с особыми физическими свойствами. При определенных условиях он образует так называемую критическую массу, при достижении которой возникает неуправляемая цепная реакция деления атомных ядер. Но к этому времени уже стали хорошо известны основные принципы ядерной безопасности. Существовали методы расчета и проектирования оборудования, способы и приборы контроля, правила работы, нормы поведения трудящихся и меры для их защиты. Все подготовительные работы выполнялись своевременно и качественно. Наиболее сложной и даже неожиданной оказалась процедура освоения технологии, заложенной в основу нового проекта.

Проектный вариант технологического процесса оказался недоработанным. Возможно, что его разработчик (научно-исследовательский институт неорганических материалов) не располагал достаточным временем для детальной предварительной проверки. Может быть, где-то и кем-то допускались ошибки. Но при запуске производства все эти вопросы задавать бесполезно. Завод имел государственный план и жесткие сроки поставки новой продукции, которые в то время имели статус закона. Главной же проблемой при пуске оказалась практически полная беспомощность нового производства.

Конструктивная основа новых твэлов — алюминиевые порошки, к которым добавлялась нужная часть рабочего уранового материала. Из этой смеси путем прессования и термического спекания изготавливались твэлы требуемых размеров и определенной формы, которые заключались в алюминиевые защитные оболочки. Свой «капризный нрав» технология проявляла главным образом на стадиях термической обработки, которые необходимы для спекания прессованной массы в монолит и удаления из материала летучих примесей. Неожиданным оказалось то, что, вопреки логике разработчиков технологии, полуфабрикаты при нагревании разбухали, покрываясь металлическими пузырями и трещинами. Из всей массы перерабатываемого материала только незначительная часть доходила до финишных операций в удовлетворительном состоянии. Значительная часть изделий, искаженных и пораженных дефектами, браковалась и возвращалась на переработку. Эти отходы растворялись в кислоте, уран извлекался, возвращался в процесс, чтобы снова превратиться в брак. Круг безнадежно замыкался, как в детской сказке про белого бычка.

И даже та незначительная часть готовых изделий, которые не имели видимых дефектов, не вызывала оптимизма. Многие из них после финишного нагрева уже в защитной оболочке выходили из строя. По тогда неизвестной причине на оболочке возникали как мелкие, едва заметные, так и крупные, четко сформированные пузыри. Из каждого десятка практически готовых твэлов без пороков оставались один, два и не более. Судьбой остальных становилось опять же растворение в азотной кислоте. На этом фоне сомнения вызывали и годные изделия. Ведь тепловыделяющий элемент по своему назначению работает в условиях саморазогрева. И невозможно угадать или предсказать, как он поведет себя в атомном реакторе.

Время шло, завод уже несколько месяцев срывал выполнение государственного плана, руководство получало регулярные замечания «сверху», а трудящиеся жили без премиальных. Многие ломали голову над этой проблемой. Почти каждый день в кабинете Э.Н. Свечникова и прямо на рабочих местах обсуждались как простые, так и самые фантастические предложения и идеи, проводились десятки опытов в лабораториях и в цехе.

«Сегодня уже невозможно установить, — вспоминал начальник НИЛа П.П. Игнатьев, — кто первый сказал «а». Но факт остается фактом — кто-то сказал. Причина тех бед оказалась простой по природе, сложной по науке и непостижимой для скептиков.

Ни для кого не секрет, что в обычном атмосферном воздухе, которым мы дышим, всегда содержатся пары обыкновенной воды. В каждом кубическом метре природного воздуха зимой присутствует пять-десять, а жарким летом до тридцати граммов испаренной влаги. Оказалось, что именно эти пары сорбируются изделиями, спрессованными из алюминиевого порошка. Когда такое изделие замкнут («оденут») в герметичную оболочку, а затем нагреют, вода разлагается, выделяя газообразный водород. Этот-то водород и вздувает пластичную нагретую оболочку, приводя твэл в полную негодность.

В это до смешного простое явление многие не хотят верить до сих пор. Но факты — упрямые вещи. Когда изделия научились предохранять от воздействия влажного воздуха, «болезнь» прошла. Из каждого десятка в число годных, качественных изделий стало входить уже девять и даже десять изделий. Правда, это пришло не сразу и не без трудностей. Потребовались существенные изменения не только в технологическом процессе и оборудовании, но и в приемах работы, и даже в психологии цехового персонала. Но благодаря деловой активности Э.Н. Свечникова, его технической эрудиции и организаторскому таланту проблему решили в кратчайшее время. Вскоре цех вошел в стабильный рабочий режим и не только выполнял текущие планы, но очень быстро наверстал упущенное время и рассчитался со всеми долгами».

За успешное выполнение задания по организации и пуску нового производства Э.Н. Свечникову вручили высшую правительственную награду того времени — орден Ленина. При создании цеха по производству твэлов и очень сложной технологии изготовления металлокерамических изделий на основе двуокиси урана с алюминиевым порошком вряд ли переоценишь вклад главного технолога завода В.Ф. Кириндаса, которого все называли «технологом от бога». За год демонтировали старое оборудование, организовали новое производство и «спрятали» в боксы.

Комплексная творческая бригада (слева направо): П.П. Игнатьев, А.С. Жуков, Э.Н. Свечников, А.С. Хоризин, В.А. Семенов, Н.И. Чащихин
Комплексная творческая бригада (слева направо): П.П. Игнатьев, А.С. Жуков, Э.Н. Свечников, А.С. Хоризин, В.А. Семенов, Н.И. Чащихин

Среди плановых и внеплановых заданий встречались и уникальные. В семидесятые годы создавалась новая оригинальная ядерно-физическая установка, разрабатывали которую ведущие институты отрасли, а изготавливали промышленные предприятия. Непосредственным руководителем проекта был академик А.П. Александров, президент Академии наук СССР. НЗХК в данной проблеме отводилась роль разработчика технологии и изготовителя главного рабочего органа установки, «сердца» будущего сложнейшего агрегата. Научно-техническое руководство работой заводских коллективов поручили В.Ф. Кириндасу. Эта многоплановая комплексная работа проводилась силами коллективов цеха по производству твэлов, НИЛ, лаборатории автоматики. Привлекались заводские конструкторы, инструментальщики и многие другие специалисты. На решение проблемы ушло несколько лет напряженного творческого труда.

Не вдаваясь в технические подробности, следует отметить, что технические требования к будущей продукции во много раз превышали требования к штатным заводским изделиям. Результат работы превысил все проектные условия и реальные ожидания. Уже через год после ввода в промышленную эксплуатацию установка превзошла проектную мощность более чем в полтора раза. Труд исполнителей отмечен сразу двумя Государственными премиями СССР, что случалось весьма и весьма редко. Одна премия — за разработку и вторая — за практическую реализацию. В число лауреатов этих премий вошли три работника НЗХК, первым из которых стал руководитель работы В.Ф. Кириндас.

Герой Социалистического Труда К.И. Матвеев
Герой Социалистического Труда К.И. Матвеев

В связи с данным событием уместно вспомнить ближайших помощников В.Ф. Кириндаса: его заместителя и преемника по цеху производства твэлов В.В. Ягунова, также удостоенного почетного звания лауреата Государственной премии, и талантливого инженера, уникального по отзывам всех, кто его знал, технолога цеха В.С. Львова. По его воспоминаниям, «второй этап работы касался еще более новой техники. Она была разработана Московским институтом энерготехники, где работали видные ученые, которые потом часто бывали в цехе, поскольку изделие было очень сложное. В мире таких нет и сейчас. Это крупный тепловыделяющий элемент, являющийся источником нейтронов, вместе с поглощающим элементом. И его производство потребовало от заводских специалистов совершенно нового подхода при создании технологии. Поскольку требовалось исключительно равномерное распределение топлива, точные размеры толщины оболочки, длины активной зоны и т. д. И вообще роль цеха по производству твэлов для исследовательских реакторов во внедрении новой техники огромна. Потребовалось, например, оборудование в ядерно-безопасном исполнении. Создавать его пришлось самим. Делалось это, опять же, впервые в стране и делалось отлично, то есть с хорошей защитой. Хотя путь был тернист».

С помощью заводской науки удалось решить сложную задачу перехода с 21-процентного обогащения урана на 90-процентное. Последний поступал в виде гексафторида, представляющего собой летучее вещество, которое требовалось превратить в порошок. Внедрение гидролизно-экстракционной схемы позволило избавиться от многих бед и дало возможность получать очень чистый продукт.

Трудно ли было? Конечно, трудно. На вопрос корреспондента заводской газеты «Вперед», что он вспоминает чаще всего и с чем связаны счастливые моменты жизни, бывший начальник химико-металлургического цеха А.С. Жуков искренне ответил: «Я не знаю, чем это объяснить, но, прежде всего, вспоминаются трудности. Наше производство создавалось в очень сжатые сроки, причем объемы от года к году росли колоссально... Счастье, наверное, было в преодолении этих трудностей... Поскольку вся моя жизнь связана с заводом, и все мои друзья работают здесь же, наши интересы переплетались. Мы часто вместе отдыхали. Наши жены всегда жили нашими делами. И кроме интересов производства, у нас, честно сказать, других не было. Мы связали свои судьбы с заводом, и работа нас настолько увлекла, что никогда не возникало желания куда-то уехать».

А на вопрос о наиболее характерных качествах специалистов 1950—1960-х годов А.С. Жуков ответил: «Большое значение имело то, что шел очень тщательный отбор специалистов по качеству подготовки, по мандатным данным. И еще один немаловажный фактор — отрасль создавалась в послевоенное время, люди соскучились по мирному труду, и все экономические тяготы с лихвой перекрывались этим огромным желанием — работать. А с началом «холодной войны» народ стал понимать, что от них зависит обороноспособность и экономическая независимость страны. Не скажу за всех, но на нашем заводе люди работали не только за зарплату, а еще и за совесть. Абсолютное большинство работали с полной отдачей сил и знаний, и энтузиазм был не показной, а от души. Было очень пристальное внимание к нашей отрасли — каждый год министр лично объезжал все отраслевые предприятия, ходил по цехам, разговаривал с рабочими. Все чувствовали, что работают над задачами государственной важности, и относились к своему делу соответственно. И что касается ответственности за качество выпускаемой продукции, то эта эстафета передается от поколения к поколению достаточно стабильно. И конечно, общий уровень грамотности в целом работников завода возрос».



Пред. стр. | Содержание | След. стр.

Персональные инструменты
Пространства имён

Варианты
Действия
Навигация
Инструменты